Foto: Fischer Sports
Fischer Sports benötigt für die 3D-CAD-Konstruktion einer Skischuhschale für ein komplett neues Modell vier bis sechs Wochen. Für ein Modell aus dem klassischen Modellbau inklusive eines anschließenden Scans, der STL-Daten liefert, sind hingegen nur ein bis zwei Wochen notwendig.

Digitalisierung

Spritzgießen: Projekt entwickelt digitale Prozesskette

Am österreichischen Kunststoff-Cluster wird mit Fischer Sports und MKW Kunststofftechnik eine digitale Prozesskette für das Spritzgießen entwickelt.   Ziel des Projekts Diprok ist es, die Durchlaufzeiten beim Spritzgießen von der Konstruktion bis zur Serienproduktion mit einer digitalen Prozesskette von heute 10 bis 14 auf zwei Wochen zu reduzieren. Für Kleinserien ist die heutige Dauer viel zu lang und oft ein Ausschlusskriterium.

Am österreichischen Kunststoff-Cluster wird mit Fischer Sports und MKW Kunststofftechnik eine digitale Prozesskette für das Spritzgießen entwickelt.
 
Ziel des Projekts Diprok ist es, die Durchlaufzeiten beim Spritzgießen von der Konstruktion bis zur Serienproduktion mit einer digitalen Prozesskette von heute 10 bis 14 auf zwei Wochen zu reduzieren. Für Kleinserien ist die heutige Dauer viel zu lang und oft ein Ausschlusskriterium.

Außerdem wollen die Projektpartner Standards für den Informationsaustausch entlang der Wertschöpfungskette schaffen. Von dem Wissen sollen neben den Projektteilnehmern vor allem Klein- und Mittelbetriebe profitieren, die ihre Prozessabläufe weiterentwickeln und standardisieren wollen. Die neuen Möglichkeiten der Digitalisierung können von den Betrieben auch für die Beschleunigung der Vorlaufzeiten genutzt werden.

Wartezeiten beim Spritzgießen durch fehlende Kompatibilität

Beim Spritzgießen fehlt es heute entlang der Wertschöpfungskette weitgehend an standardisierten Daten- und Berechnungsschnittstellen. Neben den gängigen Formaten wie .stl, .stp, .prt, .sldprt oder .catpart existieren auch moderne Softwarepakete, die auf die generative und regelbasierte Erstellung von Geometrien spezialisiert sind. Die weitergeleiteten Modelldaten können vom Empfänger oft nur schwer verarbeitet oder optimiert werden. Schon geringfügige Konstruktionsänderungen am Modell haben oft große Auswirkungen, denn bei jeder Übertragung und Bearbeitung können sich Fehler einschleichen. Meist werden diese erst in nachfolgenden Prozessen oder gar erst in der Spritzgießphase entdeckt und führen schließlich zu zeitintensiven Änderungen.

CAD versus STL

Ob der klassische Modellbau mit anschließendem Scannen zur 3D-Datengenerierung, das computerunterstützte Modellieren im STL-Format oder die Volumen-Flächenmodellierung im CAD am sinnvollsten ist, lässt sich gerade am Beginn oft nicht objektiv abschätzen. Der Einsatz von CAD-Systemen kann im Freiformflächenbereich äußerst zeitaufwendig und anfällig für geometrische Unstetigkeiten sein. In der Kunststoffbranche ist es aber nach wie vor Stand der Technik, die Modellierungsarbeiten in der CAD-Welt durchzuführen.

„Die 3D-CAD-Konstruktion einer Skischuhschale benötigt für ein komplett neues Modell vier bis sechs Wochen. Für ein Modell aus dem klassischen Modellbau inklusive eines anschließenden Scans, der STL-Daten liefert, benötigt man ein bis zwei Wochen. Allerdings unter der Voraussetzung, dass ein versierter Modellbauer verfügbar ist“, erklärt Alois Pieber, Leiter der Forschung bei Fischer Sports.

Projekt lotet Grenzen der Modellierung im STL-Format aus

Dass Fischer Sports am Projekt Diprok teilnimmt, hat auch technische Gründe: „Wir arbeiten derzeit mit klassischen CAD-Systemen. In diesen Fällen werden die Daten im STP- und/oder XT-Format generiert. Die Modellierung von 3D-Freiformflächen ist mit diesen Systemen extrem aufwendig und nicht zufriedenstellend“, betont Pieber. Bei einem Pilotprojekt wurde ein Skischuhmodell erstmals zur Gänze im STL-Format modelliert. „Das ging wesentlich schneller, hatte aber auch seine Grenzen, die im aktuellen Projekt ausgelotet werden sollen“, sagt der Forschungsleiter.

Suche nach der optimalen Kommunikation

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Foto: Engel
Prof. Dr. Georg Steinbichler treibt im Projekt Diprok die Digitalisierung der Prozesskette beim Spritzgießen voran.

Um den Ablauf in Schwung zu bringen, bedarf es auch einer besseren Kommunikation. Als Hauptkommunikationsmittel innerhalb der Prozesskette wird nach wie vor die E-Mail anstelle von leistungsfähigeren Kommunikationsplattformen verwendet. „Entlang der Wertschöpfungskette – von der Bauteilentwicklung über die Materialauswahl bis hin zur Werkzeugkonstruktion – werden mit Unterstützung realitätsnaher Prozesssimulationen und unter Berücksichtigung des Maschinenverhaltens wertvolle Daten und damit verbundenes Wissen generiert. Viele dieser Daten werden jedoch gar nicht genutzt“, erklärt Georg Steinbichler, Vorstand des Instituts für Polymer-Spritzgießtechnik und Prozessautomatisierung an der Johannes Kepler Universität (JKU) Linz.

Dabei bergen Informationen, die über Systemgrenzen hinweg umfangreich genutzt werden, interessantes Potenzial bei der Umsetzung neuer Produktideen. Das soll in Form von zwei Use Cases mit unterschiedlichem Komplexitätsgrad aufgezeigt werden. Die Demonstration erfolgt in der LIT Factory des Linz Institute of Technology an der JKU in Kooperation mit den wissenschaftlichen Partnern – der Smartfactory für agile und datensichere Fertigung an der TU Graz und dem Institute of Science and Technology Austria im Bereich der Computergrafik in Klosterneuburg.

Digitale Prozesskette umfasst auch physische Prozesse

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Foto: JKU IPIM
Für die Kleinserienfertigung wird im Projekt Diprok beispielhaft ein standardisierter Datensatz für den Informationsaustausch entlang der Wertschöpfungskette in der Spritzgießbranche erarbeitet.

Die Unternehmen und Forschungseinrichtungen nutzen eine Cloud-Lösung für den Datenaustausch und die Datenverwaltung. Basierend auf der Expertise in der automatisierten Formenkonstruktion am IST Austria werden die Geometrien der Werkzeugeinsatzgarnituren – abgestimmt auf die Anforderungen der beiden Use Cases – bereitgestellt. Die validierten Werkzeugeinsätze werden anschließend mit Mehrachs-Hochgeschwindigkeitsfrästechnik oder Additiver Fertigung aus Metallen oder Polymeren hergestellt.

Für die Kleinserienfertigung wird beispielhaft ein standardisierter Datensatz für den Informationsaustausch entlang der Wertschöpfungskette in der Spritzgießbranche erarbeitet. Um mögliche Verbesserungen zu identifizieren und geeignete Optimierungen vornehmen zu können, wird die Projektgruppe außerdem alle digitalen und physischen Prozesse analysieren. Nach Abschluss des Projekts soll eine Wissensplattform vorliegen, die die konkreten Prozessschritte beziehungweise Möglichkeiten der Digitalisierung und deren Umsetzung in der marktentscheidenden Aufbereitungsphase für die Spritzgießbranche beschreibt.

Schnellere Marktreife, weniger Iterationen

Durch die effiziente Nutzung vorhandener Digitalisierungslösungen kann die Time-to-Market von Produkten drastisch verkürzt werden. Auch die Anzahl der Iterationen, um die Teile in der gewünschten Qualität herzustellen, lässt sich mittels standardisiertem Ablauf entlang des gesamten Produktentstehungsprozesses deutlich senken. Das spart nicht nur Entwicklungskosten, sondern reduziert auch die Kunststoffabfälle durch weniger Ausschussteile. Die geplante Analyse der Prozesskette und Identifikation der Kosteneinsparungspotenziale ermöglicht den Unternehmen einen besseren Einblick in die Struktur ihrer eigenen Abläufe. So können sie zielgerichtete Maßnahmen setzen und ihre Durchlaufzeiten reduzieren. Und schließlich soll durch die agile und digitale Gestaltung der Prozesskette die Wettbewerbsfähigkeit gegenüber Billiglohnländern gesichert werden.

sk