Spielwaren: Mit Spritzgießmaschinen auf der Überholspur

Spielwarenhersteller Simba Dickie Group nutzt fast ausschließlich Spritzgießmaschinen von Krauss Maffei; nun sind zwölf neue dazu gekommen.

Bobby-Car-Hersteller Big gehört zur Simba Dickie Group mit Sitz in Fürth, die mit über 3.000 Mitarbeitern in acht Produktionsstätten Spielwaren fertigt; der Anteil an Spritzgießmaschinen von Krauss Maffei innerhalb der Gruppe liegt bei 95 %. Dabei sind alle Baureihen im Einsatz: CX, PX, GX und MX mit Schließkräften von 500 bis 16.000 kN. 30 % der Maschinen verfügen über einen elektrischen Antrieb, wobei die Tendenz steigend ist.

Im Einsatz sind sie unter anderem für das Bobby-Car: Seit fast 50 Jahren erobern Kleinkinder mit Bobby-Cars die Welt. Man kann darauf nicht nur sitzend, sondern auch knieend anschubsen. Der Schwerpunkt liegt so tief, dass es nie umfällt und es ist so stark, dass ein Werbemotiv bei der Markteinführung einen Elefanten zeigte, der seinen Fuß darauf stellt. Kurzum: Es handelt sich um eine Institution in Kinderzimmern, nicht nur in Europa, sondern weltweit.

Die Achsschenkellenkung des Bobby-Cars besteht aus Metall- und robusten Spritzgießteilen. Letztere werden aus Polypropylen auf Spritzgießmaschinen von Krauss Maffei gefertigt, die im Big-Werk in Burghaslach stehen. Direkt an der A3 zwischen Nürnberg und Würzburg gelegen, erkennt man es schon von weitem. Das Wahrzeichen der Spielwarenfabrik, ein Büffel, reckt am Gebäude seine Hörner in den Himmel – was dazu führt, dass Touristen es manchmal für ein überdimensioniertes Steakhouse halten.

Für Michael R. Raum, Head of Production der ganzen Firmengruppe, ist sein Tätigkeitsbereich einer der Schönsten: „Wir sind ein bodenständiger Familienbetrieb mit tollen Produkten, und wenn wir manchmal Kinder hier haben, um neu entwickelte Artikel zu testen, ist das immer etwas ganz Besonderes.“

Big entwirft seine Spielwaren selbst, oft stammen die Grundideen von Mitarbeitern mit Familie, oder Endkunden, die an den Spielwarenhersteller schreiben. Ein aktueller Renner ist das Wasserspielsystem Aquaplay, bei dem der Nachwuchs ab drei Jahren erkunden kann, wie Wasser durch Kanäle strömt, oder wie eine Schleuse funktioniert. Damit das kühle Nass auch in den gewünschten Bahnen bleibt, kommt es darauf an, dass die Geometrie stimmt und es wenig Verzug bei Kanälen und den abdichtenden Verbindungsklammern gibt.

Die Anforderungen an die Wiederholgenauigkeit im Prozess sind dennoch nicht ganz so hoch wie im Automobil-Bereich und man könnte sie vielleicht auch mit einer Maschine aus dem mittleren Preissegment erfüllen. Trotzdem hat die Simba Dickie Group aktuell zwölf neue Maschinen bei Krauss Maffei bestellt, von denen fünf auf dem Weg ins Werk der französischen Marke Smoby sind. „Wir schätzen die Modularität der Maschinen, nämlich dass wir Schließe und Spritze so kombinieren können, wie wir es brauchen“, betont Raum. „Auch die breite Produktpalette von der PX bis zur MX ist wichtig für uns. Aber der Kauf ist das eine, Dinge wie Schulungen oder Anwendungstechnik sind das andere. Wenn es gilt, neue Produkte fertigungstechnisch zu planen, dann ziehen wir unseren Partner Krauss Maffei hinzu und haben auch schon das Technikum in München genutzt. Entwicklungen wie APC Plus helfen uns ebenfalls sehr.“

Die Maschinenfunktion APC Plus reagiert auf Viskositätsschwankungen der Schmelze und passt für jeden Zyklus die Füllmenge in der Kavität individuell an. APC plus agiert quasi als „Tempomat der Spritzgießmaschine“ und ist in der Lage, das vom Einrichter vorgegebene Schussgewicht in der laufenden Produktion auch dann konstant zu halten, wenn sich beispielsweise die Materialviskosität durch äußere Einflüsse wie ein verändertes Raumklima oder wechselnde Materialzusammensetzungen ergeben können. In Folge dessen unterstützt APC Plus auch ungeübte Bediener mit einem sicheren Prozess.

Big setzt schon seit langem auf die Wiederverwertung von Produktionsabfällen, die sich prozessbedingt vor allem im Bereich des Blasformens beim Bobby-Car ergeben. Hier wird ein extrudierter Kunststoffschlauch oben und unten abgedrückt und in der Mitte so aufgeblasen, dass er die Werkzeugkavität ausfüllt. Die anfallenden Überstände mahlt Big an jeder Maschine selbst ein und mengt sie dem Neupolymer wieder bei. Anderes gesammeltes Material geht an externe Dienstleister, um in einer definierten Farbe abgemischt und regranuliert zu werden.

Insgesamt enthalten die Big-Produkte rund 20 % an rezykliertem Kunststoff, wobei Raum gerne mehr verwenden würde: „Es ist für uns leider nicht einfach, recyceltes Material zuzukaufen, denn wir müssen die Spielzeugnorm erfüllen und uns deshalb auf die tatsächliche Zusammensetzung verlassen können. Rückstände von Schwermetallen oder Ähnliches dürfen keinesfalls enthalten sein.“

Der politische Druck, noch nachhaltiger zu wirtschaften, wird sicher weiter zunehmen. Da sind auch vermeintlich kleine Schritte wichtig, etwa die Ersatzteile nicht mehr in Kunststoff- sondern in Papiertütchen zu verpacken, wie es Big heute schon tut. Für seinen Produktionsleiter, der Ressourcenschonung grundsätzlich sehr befürwortet, hat das allerdings zwei Seiten, denn: „Man kann nun den Inhalt nicht mehr sehen.“

Der Bedarf an Ersatz- und Zubehörteilen ist übrigens in der Corona-Pandemie sprunghaft gestiegen, weil viele Familien den Lockdown offenbar nutzten, um ihre Bobby-Cars wieder mit neuer Hupe und Reifen zu versehen, oder sich einen Anhänger gönnten.

Da zahlt sich die Langlebigkeit des Produkts aus – ein weiterer Pluspunkt im Bereich Nachhaltigkeit. Seinen ersten Auftritt hatte der rotze Flitzer auf der Spielwarenmesse 1972. Nach Kunststoff-Schaufelladern, Rutsche-Ponys und Play-Big-Spielfiguren hatte Ernst A. Bettag, Gründer von Big, die Idee, die das Unternehmen für Jahrzehnte prägen sollte. An einem Holzmodell optimierte man zunächst die Form und ging dann zum bereits vertrauten Blasformverfahren über.

Inzwischen sind über 20 Millionen Bobby-Cars in unterschiedlichsten Varianten ausgeliefert – und manchmal ist die Verbundenheit der Besitzer so groß, dass sie auch im Erwachsenenalter nicht davon lassen möchten. Raum weiß von Fan-Rennen, bei dem die Teilnehmer ihre „Boliden“ für sehr viel Geld mit optimierter Lenkung, Sitzschale und Rädern ausstatten und dann mit Schutzkleidung, Helm und rund 100 Sachen den Berg hinab sausen. Das bislang schnellste Standard-BobbyCar fuhr auch schon rasante 75 km/h.

Big und die Simba Dickie Group sind seit langem erfolgreich, weil sie kontinuierlich an ihren Produkten und den Fertigungsanlagen arbeiten. In Burghaslach befindet sich beispielsweise ein automatisches 43 m hohes Regallager, in das die verpackten Spielwaren aus der Montagehalle durch einen Tunnel gelangen. Von hier aus geht es dann direkt zum Versand, wenn jemand in einem Online-Shop bestellt.

Für die weitere Optimierung der Produktion hat Big ein Projekt mit dem Lehrstuhl für Kunststofftechnik an der Universität Erlangen gestartet, bei dem auch Krauss Maffei und sein Dataxplorer im Spiel sind. Mit Hilfe dieser Software kann man pro Sekunde 500 bis 1.500 Signale je nach Maschinengröße in Kurvenverläufen speichern und so einen sehr tiefen Einblick in den gesamten Prozess erhalten. Fertigungsanomalien lassen sich erkennen und beseitigen, bevor eine große Menge an fehlerhaften Artikeln entsteht. Im Optimalfall würde die Maschine selbst die erforderlichen Korrekturen vornehmen – und genau dies ist Ziel des Forschungsvorhabens, das mit Hilfe von Algorithmen eine direkte Rückkopplung der Informationen ins System ermöglichen soll.

Bislang ist der Mensch als Entscheider und Ausführender noch zwischengeschaltet. Beim digitalen Tool Socialproduction, das aktuell auf sieben Neumaschinen bei Big genutzt wird, nimmt die Maschine als aktiver Partner im eigenen Chatroom teil und sendet im Bedarfsfall Nachrichten, die von allen gesehen werden können. Auf diese Weise gehen etwa beim Schichtwechsel keine Informationen mehr verloren. Immer weitergehende Autonomie von Fertigungsanlagen ist vor allem im Hinblick auf den zunehmenden Fachkräftemangel im Bereich Kunststoffverarbeitung wichtig.

Wie entwicklungsfreudig Big ist, zeigt sich auch daran, dass man für ein neu geplantes Produkt in Richtung Extrusionstechnik überlegt. Da Krauss Maffei sowohl Kunststoffmaschinen für das Spritzgießen wie für Extrusion und Reaktionstechnik herstellt, liegt es nahe, auch hier gemeinsam zu sehen, was möglich ist. Genaueres darf aber noch nicht verraten werden.

Zukünftig will Big vielleicht Räder mit Weichkomponente fertigen, das physikalische Schäumen per Mucell ist im Gespräch und bei der Oberflächenveredelung wird In-Mold-Labeling (IML) immer wichtiger. Big und Krauss Maffei wird der Gesprächsstoff also nicht ausgehen.

Petra Rehmet, Fachpressesprecherin Spritzgießtechnik, Krauss Maffei