Von der Idee bis zur Serie – Barlog Plastics präsentiert auf der Formnext 2022 sein Rundum-sorglos-Paket.
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Von der Idee bis zur Serie – Barlog Plastics präsentiert auf der Formnext 2022 sein Rundum-sorglos-Paket.

Additive Fertigung

Rundum sorglos von der Idee zur Serie

Barlog Plastics zeigt auf der Formnext seine Dienstleistungen „von der Idee bis zur Serienreife“ und bringt so Prototypen näher an Serienbauteile heran.

Das familiengeführte Unternehmen Barlog Plastics GmbH aus Overath bei Köln stellt auf der diesjährigen Formnext ihr optimiertes Spektrum an maßgeschneiderten Entwicklungsdienstleistungen für Kunststoff-Verarbeiter vor. Unter der Leitlinie „von der Idee bis zur Serienreife“ fokussieren sich die Kunststoffexperten von Barlog Plastics neben den Schwerpunkten Artikelentwicklung und Prototypenbau für den Spritzguss verstärkt auch auf Aspekte, die der Umweltschutzgedanke der Branche heute abverlangt: Agiles Design for Manufacturing und die Ermittlung von Materialdaten, auch von recycelten Kunststoffen, für die Simulation. Bereits laufende Spritzguss-Prozesse lassen sich mit Fähigkeitsanalysen im Bereich der Qualitätssicherung, beispielsweise mithilfe von CT-Analysen der Formteile, immer weiter verbessern.

Mit diesen Dienstleistungen fasst Barlog Plastics die Steigerung der Wirtschaftlichkeit bei der Kunststoffverarbeitung stärker ins Auge und sorgt dadurch für die Vermeidung unnötiger Abfälle und eine Reduzierung der CO2-Emissionen. Eine höhere Bauteilqualität steht zudem für eine höhere Lebensdauer – und damit für Müllvermeidung – bei gleichzeitig gesteigerter Wertschöpfung.

Eco-Consulting: Nachhaltigkeit für die Produktentwicklung

„In der heutigen Zeit ist es wichtiger denn je auf Nachhaltigkeit und CO2-Einsparungen Acht zu geben“, so Frank Barlog, geschäftsführender Gesellschafter der Barlog Plastics GmbH, „und so haben wir es uns zum Ziel gemacht, nicht nur unseren eigenen Carbon Footprint zu reduzieren, sondern diesen auch entlang der gesamten Lieferkette zu verbessern.“ Der Blick des Kunststoffexperten ist dabei sowohl „upstream“ in Richtung Zulieferer als auch „downsteam“ in Richtung Kunden und deren Produkte gerichtet.

Hierzu wurde seitens Barlog Plastics das Eco-Consulting eingeführt – das in drei Leistungsbausteine aufgeteilt ist, die zu einem Ziel führen: Nachhaltigkeit für die Produktentwicklung der Kunden. Die Eco-Selection unterstützt den Kunden unter Berücksichtigung der Ressourcen unseres Planeten bei der Auswahl des für das geplante Bauteil richtigen Werkstoffs. Eco-Design bildet den zweiten Leistungsbaustein, der im Hinblick auf Design-for-Repair und Design-for-Recycling die gemeinsame Erarbeitung des bestmögliche Bauteildesigns bietet.

Die Eco-Simulation deckt durch Simulation des Produktionszyklusses auf, ob und wo Zykluszeitverkürzungen oder bessere Temperierlayouts möglich sind.

Neben den Bausteinen des Eco-Consultings bietet Barlog Plastics noch einige weitere Entwicklungsdienstleistungen, die den Kunden in den verschiedensten Prozessstufen unterstützen können. Da die Prozesskette der Barlog Plastics sowohl als Gesamtpaket als auch in Einzelpaketen angeboten wird, finden Kunden zu jeder Zeit ihrer Bauteilplanung und -herstellung die optimale Unterstützung des Full-Service-Anbieters.

Hochwertige Prototypen und Kleinserien

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Frank Barlog, geschäftsführender Gesellschafter der Barlog Plastics GmbH: „Der Einsatz des Rapid-Tooling-Verfahrens ermöglich es, unseren Kunden in kürzester Zeit Prototypen in optimaler Qualität zur Verfügung zu stellen.“
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Frank Barlog, geschäftsführender Gesellschafter der Barlog Plastics GmbH: „Der Einsatz des Rapid-Tooling-Verfahrens ermöglich es, unseren Kunden in kürzester Zeit Prototypen in optimaler Qualität zur Verfügung zu stellen.“

„Als Spezialist in unserem Geschäftszweig Protosys verarbeiten wir alle thermoplastischen Kunststoffe von PE bis PEEK, thermoplastische Elastomere und Flüssigsilikon (LSR) und fertigen somit hochwertige Prototypen aus Kunststoff“, erklärt Frank Barlog. „Der Einsatz des Rapid-Tooling-Verfahrens ermöglich es, unseren Kunden in kürzester Zeit Prototypen in optimaler Qualität zur Verfügung zu stellen. Hierbei verwenden wir Aluminium Formeinsätze und flexible Stammformkonzepte, die eine extreme Reduzierung der Bearbeitungszeiten und Werkzeugkosten im Vergleich zu Stahlwerkzeugen hervorrufen.“

„Seit geraumer Zeit setzen wir unsere Erfahrung, die seit über zwei Jahrzenten stetig erweitert wurde, auch für Design for Manufacturing ein. Dies bedeutet, dass bereits bei der Konstruktion eines Bauteils am PC dessen Serienproduktion – mit Hilfe digitaler Zwillinge – noch vor Fertigung der ersten Prototypen, berücksichtigt wird“, so Frank Barlog. „Ausgehend von den CAD-Daten des Kunden versuchen wir, das Produkt nach und nach weiter zu verbessern – lange bevor der Kunde den ersten Prototypen in Händen hält. Eine detaillierte Dokumentation der Entwicklungsschritte ist hierbei selbstverständlich. Im Anschluss begleiten wir den Produktionsprozess auf Wunsch gerne mit der vollen Unterstützung unserer Messtechnik und Simulationskompetenz weiter bis zur Serie.“

Rapid Tooling – optimale Ergänzung zum 3D Druck

Die Additive Fertigung hat sich zu einem bedeutenden Standbein der Kunststoff Verarbeitungstechnik entwickelt. „Wir haben das schon frühzeitig erkannt und arbeiten selbst bereits seit Jahren mit additiven Verfahren und bieten unseren Kunden auch diese Technologien und das nötige Know-how an“, so

Frank Barlog. „Doch trotz aller Fortschritte kommen auch aktuellste 3D-Drucker nicht unbedingt mit typischen Spritzgussgranulaten klar“, ergänzt er. Zum Beispiel mit faserverstärkten Typen. „Dies ist ein typisches Beispiel dafür, dass Rapid Tooling und 3D-Druck nicht unbedingt in Konkurrenz zueinander stehen, sondern sich hervorragend ergänzen. Wir entscheiden dann mit dem Kunden gemeinsam, was die optimale Lösung für sein Projekt ist“, ergänzt Frank Barlog.

80 % leichter durch klugen Stahlersatz

In einem gemeinsam realisierten Projekt der Firmen Barlog Plastics und Viebahn Systemtechnik wurde eine Adapterplatte zum Transport von Motoren in Transportgestellen durch klugen Einsatz von Kunststoff mit einer Gewichtsersparnis von 80 % hergestellt. Die ursprüngliche Stahlvariante brachte ein Gewicht von 19,5 kg auf die Waage, die Kunststoffvariante lediglich noch 4 kg.

Mit Hilfe von Topologieoptimierung und FEM-Struktursimulationen wurde die Geometrie in weiteren Iterationsschritten kunststoff- und werkzeuggerecht weiter angepasst. Mit Hilfe dieser Techniken konnte das Barlog-Plastics-Team mechanische Schwachstellen vorausblickend in der Simulation analysieren und beispielsweise über geeignete Rippenstrukturen und Wandstärkenanpassungen optimieren.

Barlog Plastics war auch auf der Messe K 2022 mit seinem ganzheitlichen und nachhaltigen Konzept von der Idee bis zum Serienprodukt vertreten. Warum für die Kunststoffspezialisten aus NRW übrigens der Spritzguss trotz aller Fortschritte der Additiven Fertigung nach wie vor eine interessante Lösung zur Herstellung von Prototypen und Kleinserien ist, erfahren Sie in diesem Beitrag der K-ZEITUNG .gk