Nachhaltigkeit in der Folienherstellung: Diese Co-Extrusionslinie von Meaf erzeugt geschäumte Hartfolien, die leichter sind und weniger Material verbrauchen als konventionelle Folien.
Foto: Meaf
Nachhaltigkeit in der Folienherstellung: Diese Co-Extrusionslinie von Meaf erzeugt geschäumte Hartfolien, die leichter sind und weniger Material verbrauchen als konventionelle Folien.

K 2022

Meaf mit nachhaltigen Extrusionslösungen auf der K 2022

Weniger Energie, weniger Material und Kreislaufwirtschaft für die Verpackungs- und Teppichindustrie – bei Meaf steht zur K 2022 die Nachhaltigkeit im Fokus.

Meaf will auf der K 2022 zeigen, was nachhaltige Extrusionslösungen auszeichnet. So haben Meaf-Extruder dank ihres besonderen Designs einen um 30 bis 65 % geringeren CO2-Fußabdruck als viele ihrer Mitbewerber und ermöglichen eine weitere Reduzierung des Rohstoffverbrauchs. Darüber hinaus können Meaf-Extruder dank ihrer Flexibilität bei der Herstellung mit fast allen thermoplastischen Kunststoffen, einschließlich Biopolymeren und recycelten Materialien wie Flaschenmahlgut und Post-Consumer-Mahlgut, verwendet werden und helfen so den Kunststoffverarbeitern, "nachhaltig" zu werden.

Wie Meaf im Vorfeld der K 2022 erklärt, stehen derzeit viele Hersteller von Lebensmittelverpackungen unter dem enormen Druck von Aufsichtsbehörden, Supermärkten und Verbrauchern, die Menge der verwendeten Kunststoffe zu reduzieren und gleichzeitig die Lebensmittelsicherheit, die Attraktivität der Verpackung und die Wiederverwertbarkeit zu gewährleisten.

Physikalisches Schäumen reduziert Materialverbrauch und Gewicht

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Diese Schalen aus PET und PP werden aus geschäumtem Rollenmaterial hergestellt, das auf einer Anlage von Meaf produziert wird.
Foto: Meaf
Diese Schalen aus PET und PP werden aus geschäumtem Rollenmaterial hergestellt, das auf einer Anlage von Meaf produziert wird.

Die Lösung von Meaf: Durch die Partnerschaft mit dem Schweizer Hersteller Promix Solutions hat das Unternehmen seine Extrusionsanlagen um die Möglichkeit des physikalischen Schäumens erweitert. Dies ermöglicht eine weitere Reduzierung des Materialverbrauchs und ein geringeres Gewicht, ohne Kompromisse bei Eigenschaften wie Stapelbarkeit und Festigkeit einzugehen. Dank der Verwendung von Stickstoff anstelle von Butan und Propan, die häufig eingesetzt werden, hat das Verfahren nahezu keine negativen Auswirkungen auf die Umwelt, so Meaf.

Nachhaltigkeit auch bei Teppichen und Kunstrasen

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Auch beim Kunstrasen achten die Kunden verstärkt auf Nachhaltigkeit. Das Trägermaterial für diesen Kunstrasen ist recycelbar und wurde auf einer Extrusionslinie von Meaf produziert.
Foto: Meaf
Auch beim Kunstrasen achten die Kunden verstärkt auf Nachhaltigkeit. Das Trägermaterial für diesen Kunstrasen ist recycelbar und wurde auf einer Extrusionslinie von Meaf produziert.

Ein Industriezweig, der erst vor kurzem begonnen hat, sich in Richtung einer "nachhaltigen" Zukunft zu bewegen, ist der Teppich- und Kunstrasensektor. Wo früher nicht recycelbare Materialien wie Bitumen und Latex verwendet wurden, wird jetzt der Umstieg auf thermoplastische Elastomere (TPE) und TPU für die Teppichrückseite erwogen, damit die Produkte vollständig recycelt werden können, anstatt verbrannt oder auf einer Deponie gelagert zu werden.

Dies erfordert jedoch eine beträchtliche Umstellung des Produktionsprozesses und ein Umdenken bei vielen Teppichherstellern. Grund genug für Meaf, auf der hauseigenen Extrusionstestanlage verschiedene Teppich-Rückseiten zu entwickeln.

An der Spitze der Extrusionstechnologie

Energie- und Materialeffizienz standen schon immer im Mittelpunkt der Designphilosophie von Meaf, lange bevor dies in Mode kam. Dies hat dem Unternehmen geholfen, weltweit Fuß zu fassen, wo zuverlässige Energie und Rohstoffe teuer sind. "Das ist der Vorteil eines relativ kleinen Unternehmens", sagt Elwin Houtekamer, Direktor von Meaf Machines BV. "Wir sind flexibler als die großen Hersteller und arbeiten als gleichberechtigte Partner mit spezialisierten innovativen Lieferanten zusammen. Auf diese Weise sind wir immer an der Spitze der Extrusionstechnologie." gk