Automatisierung macht 3D-Druck produktiver 

Der olympische Gedanke „schneller – höher – weiter“ gilt in abgewandelter Form auch für die Entwicklung der Additiven Fertigung. Gegenüber der letzten Formnext sind die Drucker größer, schneller und genauer geworden und die Werkstoffe vielfältiger und leistungsfähiger. Was aber beim Gang durch die Hallen 11 und 12 des Frankfurter Messegeländes wirklich aufgefallen ist, waren die vielen Automatisierungslösungen.

So sorgten Transportbänder in vielen Varianten dafür, dass die gedruckten Bauteile aus dem Arbeitsraum transportiert werden und der Drucker nicht auf einen Bediener warten muss, sondern sofort nach Fertigstellung eines Bauteils mit dem nächsten beginnen kann. Dadurch werden auch im 3D-Druck mannlose Nacht- oder sogar Wochenendschichten möglich.

Teils wurden die Automatisierungslösungen sogar in die 3D-Drucker integriert. Zum Beispiel bei der neuen Stereolithographielösung Precisionprint von 3D-Druck Neueinsteiger Krauss Maffei, die einen Speicher für leere Baupaletten, einen Speicher für volle Baupaletten und die dazugehörige automatische Handhabung enthält.

Noch umfassender ist der Ansatz von Genera mit dem Modul A2, mit dem das österreichische Unternehmen seine Systeme G2 zur Additiven Fertigung und F2 zur Reinigung und Nachbelichtung zu einer flexiblen, vollautomatischen Fertigungszelle vereint und zudem Systeme zur automatischen Qualitätskontrolle und zum Abtrennen der Bauteile von der Bauplattform integriert hat.

Welcher Output damit möglich wird, hat Genera auf der Formnext eindrucksvoll demonstriert: In nur drei Stunden produziert die harzbasierte Anlage knapp 600 Elektronikstecker, die ohne Zutun eines Bedieners geprüft, nachbelichtet und gereinigt werden und einbaufertig in eine Teilebox fallen.

Stratasys hatte auf der Formnext als Konzeptstudie sogar eine komplette, vollautomatische Fertigungslinie aufgebaut, bei der sechs 3D-Drucker mit einem Knickarmroboter entladen wurden. Ein Transportband brachte die Bauplattformen anschließen zu einem Portalroboter, der die Bauteile in verschiedene Reinigungsanlagen einlegte. Auch das Abtrennen den Bauteile von den Plattformen erfolgte vollautomatisch via Roboter.

Dass sich die Produktivität aber auch ohne spezielle Automatisierungssysteme deutlich steigern lässt, hat Arburg auf der Formnext mit dem neuesten Freeformer bewiesen. Durch viele Verbesserungen im Detail und den Einsatz neuer, deutlich kompakterer Druckköpfe ist es beim neuen Freeformer 750-3X gelungen, bei gleichen Außenabmessungen den Bauteilträger im Vergleich zum bisherigen Modell 250-3X rund 2,5 Mal größer zu machen, wodurch wesentlich mehr Bauteile auf den Bauträger passen. Zusammen mit vielen weiteren Optimierungen konnte Arburg dadurch die Druckzeit für ein Musterteil um 85 % reduzieren.