Stressfrei und mit hoher Qualität produziert

HK Cosmetic Packaging setzt auf Arburg als Generalunternehmer für eine komplexe Cremedosen-Fertigungszelle mit zwei elektrischen Allroundern.

Mit Metall fing alles an: Als Hermann Koch 1914 im Süden von Coburg mit seinem Unternehmen startete, fertigte man lange Jahre Metallwaren wie zum Beispiel tiefgezogene Salzstreuer. 1929 ging es dann los mit der Kunststoffverarbeitung: Die Fertigung von Verschlüssen aus Duroplasten startete – ein Bereich den das Unternehmen noch heute betreibt; erst im vergangenen Jahr wurde eine neue Maschine dafür angeschafft.

Anfang der 1950er Jahren kaufte man dann die ersten Spritzgießmaschinen – und über die Jahre wuchs der Maschinenpark für die Kunststofffertigung: Zum Spritzgießen von Thermoplasten kam irgendwann das Duroplast-Spritzgießen dazu – und daneben wurde in Maschinen für das Formpressen, das Spritzblasen, das Spritzblasstrecken und das Extrusionsblasen investiert. „Heute gehören wir weltweit zu den bekanntesten und zuverlässigsten Herstellern von Verpackungen für Kosmetik- und Körperpflegeprodukte“, sagt Christian Abicht, Geschäftsführer von HK Cosmetic Packaging, der Nachfolgefirma von Hermann Koch. Ob Verpackungen für Hautpflege, Parfüms, Make-up, Haarpflege, Sonnenschutz und aber für Pharmazeutika, die über Apotheken und Drogeriemärkte vertrieben werden – das Unternehmen, das seit drei Jahren zur Münchner Industrieholding Certina Group gehört – hat sich in dieser speziellen Branche einen Namen gemacht.

Die meisten Kunden haben ihren Sitz in Europa, doch wird gerade die Expansion nach Nordamerika und Asien forciert. „Gerade in Asien hat Kosmetik einen sehr hohen Stellenwert, den die Verpackung entsprechend unterstreichen muss“, so Abicht. Hier sieht er für HK Cosmetic Packaging noch ein großes Potenzial für die kommenden Jahre – sowohl für Standardproduktlinien, die Kunden aus einem Katalog auswählen und nach ihren Vorgaben durch Farbe oder Veredelungstechniken anpassen können, als auch für komplett individuelle Produkte.

Um die steigenden Anforderungen der Kunden weltweit erfüllen zu können, bietet das fränkische Unternehmen seinen Kunden eine ganze Reihe von Veredelungstechniken für das Dekor der Verpackungen an: Dazu gehören Siebdruck, Heißprägen, Metallbeschichten, Lackieren und die Etikettierung.

„Wir sehen uns als Full-Service-Provider für unsere Kunden. Das heißt, wir begleiten sie von der ersten Idee bis hin zum fertigen Produkt, wenn sie dies wünschen“, so Abicht. Dies beginnt bei der Projektierung geht über den Werkzeugbau, der mit internen Kräften sowie mit Partnern aus der Umgebung realisiert wird, über die Kunststoffverarbeitung bis hin zur Veredelung der Produkte.

„Bei Kosmetikverpackungen ist die Optik sehr wichtig. Je hochpreisiger ein Produkt ist, das verpackt wird, desto größeren Wert legen unsere Kunden und nicht zuletzt der Endverbraucher auf optisch ansprechendes Design und eine hohe Qualität der Verpackung“, betont Abicht. Das heißt zum Beispiel, dass glänzende Oberflächen stark gefragt sind.

Glänzende Oberflächen aber bedeuten für das Spritzgießen: „Es darf keine Einschlüsse bei den Teilen geben, da diese später nach dem Lackieren sehr deutlich sichtbar sind. Fließlinien sind ebenso unerwünscht. Und auch Kratzer sind natürlich ein No-Go“, sagt Stefan Mayer, Produktionsleiter bei HK Cosmetic Packaging. Deshalb werden alle Teile mit Greifern aus den Spritzgießmaschinen entnommen, auf einem Förderband abgelegt und dann automatisch verpackt. Fallende Teile würden zu Problemen führen hinsichtlich Verformungen und Kratzern.

Deshalb kauft das Unternehmen seine Spritzgießmaschinen seit ein paar Jahren schon immer einschließlich Automation. Insgesamt 80 Spritzgießmaschinen sind derzeit im Einsatz; sie kommen durchweg von Arburg. „Insgesamt kommen wir mittlerweile seit den 1950er Jahren auf rund 140 Maschinen von Arburg, von denen im Laufe der Jahre sehr viele schon ausrangiert wurden. Uns verbindet also eine sehr lange Partnerschaft“, so Mayer.

Deshalb war es für ihn und Abicht auch keine Frage, für ein neues Projekt wieder beim Maschinenbauer aus Loßburg ein Angebot einzuholen: Für die Produktion von zweiteiligen Dosen – jeweils ein Innen- und ein Außenteil – für Gesichtscremes suchte man eine effizientere und wirtschaftlichere Lösung. Die Antonella Dosen werden im Standardproduktkatalog in insgesamt 22 verschiedenen Größen und einer Vielzahl von Farben angeboten. Das heißt, es besteht eine große Vielfalt möglicher Kombinationen.

In der Vergangenheit wurden die beiden Teile der Dosen auf zwei Spritzgießmaschinen produziert und dann auf einem nachgelagerten Montageautomaten mit Rundtakt-Drehtisch ineinander gesteckt und verpackt. „Diese Lösung war teuer und störanfällig“, erinnert sich Mayer. „Die beiden Dosenteile wurden häufig nicht richtig gegriffen und verklemmten sich in der Folge ineinander. In einem solchen Fall wurde der Montageautomat zum Nadelöhr in der Fertigung, denn die Spritzgießmaschine produzierte in dieser Zeit weiter. Das hat viele Ressourcen bei uns gebunden. Auf Dauer wollten wir vor allem eine höhere Prozessstabilität erzielen.“

Daher diskutierten die beiden Manager gemeinsam mit Arburg, wie eine komplette Lösung aus Spritzgießmaschinen und Automation aussehen könnte. „Für uns war wichtig, dass dies eine Turnkey-Lösung aus einer Hand sein muss – um im Fall eines Stillstands mögliche Diskussionen zwischen Spritzgießmaschinenbauer und Automationsanbieter zu vermeiden“, betont Abicht. „Einer muss am Ende des Tages die Gesamtverantwortung übernehmen.“

Da bei Arburg das Turnkey-Projektgeschäft eine immer größere Rolle spielt, war es für den Maschinenbauer keine Frage, für HK Cosmetic Packaging eine komplette Fertigungszelle zu entwickelt und zu bauen. Eine gemeinsame Begehung brachte Klarheit darüber, dass der Platz in der Fertigung dafür ausreicht – und dass die Montageeinheit vorne Richtung Gang angeordnet werden kann. „In der Vergangenheit war der Montageautomat hintendran platziert, sodass der Maschinenbediener oft erst spät sah, dass es dort Probleme gab“, so Mayer.

Als Partner holte Arburg Barth Mechanik mit Sitz in Zimmern ob Rottweil an Bord. Das Familienunternehmen hat unter anderem Greifer, Ablage- und Zuführsysteme, Sichtprüfsysteme im Portfolio und ist auf maßgeschneiderte Lösungen einschließlich Montage und SPS-Programmierung spezialisiert.

Die drei Unternehmen tüftelten in vielen Gesprächen eine Fertigungszelle aus, die aus zwei elektrischen Spritzgießmaschinen Allrounder 520 E mit 1500 kN Schließkraft und einer ausgeklügelten Automation besteht. „Wir haben uns für die elektrischen Allrounder entschieden, weil wir zwei Maschinen dieser Baureihe bereits hatten und wir sehr zufrieden damit sind“, erklärt Mayer. „Vor allem durch den Fakt, dass sie 50 Prozent weniger Energie verbrauchen als hydraulische Maschinen, rechnen sie sich.“

Die beiden Allrounder, die sich im hinteren Teil der Zelle gegenüberstehen, produzieren parallel in 8fach-Werkzeugen die Innen- und die Außenteile der Dosen. Diese werden in der Anlage zusammengeführt, miteinander verclipst und mittels Sensoren anschließend auf Spaltmaße geprüft. Dies ist deshalb wichtig, damit beim Kunden später nach dem Befüllen der Dose mit Gesichtscreme der Deckel perfekt sitzt. Entsprechen die Spaltmaße nicht den Vorgaben, werden die Dosen automatisch ausgeschleust. Stimmen sie, werden sie auf einem Förderband zum Stapeln transportiert und automatisiert verpackt.

Seit gut einem Jahr läuft die Anlage nun bei HK Cosmetic Packaging – rund 40.000 Dosen produziert sie jeden Tag. „Es hat eine Weile gedauert, bis die Anlage perfekt lief, aber es handelt sich schließlich um komplexen Sondermaschinenbau. Da liegt der Teufel oft im Detail“, sagt Abicht. „Aber der Projektleiter bei Arburg hat sich stark engagiert, sodass wir heute eine erstklassige Lösung haben.“

„Wir haben damit heute wesentlich mehr Ruhe in der Fertigung“, freut sich auch Mayer. „Störungen treten nur noch ganz selten auf – und wenn, dann entwickelt sich daraus nicht gleich ein Problem.“ Das liegt auch daran, dass Arburg als Generalunternehmer eine wesentliche Anforderung von Mayer umgesetzt hat: Es wurde zwischen den Spritzgießmaschinen und der Montageeinheit ein Puffer für die Spritzgießteile eingebaut, damit die Anlage nicht gleich stillsteht, wenn bei der Montage etwas schiefgeht.

Sabine Koll