Rückverfolgbar dank Automation und Digitalisierung

Produziert werden die gebrauchsfertigen Fahrrad-Reifenheber von einer kompakten, automatisierten Fertigungsanlage rund um einen Allrounder 375 V mit 500 kN Schließkraft und einem 1+1-fach-Familienwerkzeug. Die Vertikalmaschine umspritzt Einleger mit 50 % glasfaserverstärktem PA 66/6 zu einem sogenannten Remover und einem Installer. Der Einleger besteht aus ISCC-zertifiziertem POM, das PA-Material ist ein sortenreines Post-Industrial-Rezyklat (PIR). Die Zykluszeit beträgt rund 45 s. Für eine homogene Materialaufbereitung und gleichbleibend hohe Produktqualität ist die Spritzgießmaschine mit dem Rezyklat-Paket von Arburg ausgestattet.

Ein Sechs-Achs-Roboter von Kuka übernimmt in der Fertigungszelle auf der Fakuma 2023 das komplette Teilehandling. Die Automation erfordert keine zusätzliche Stellfläche: Der Roboter ist platzsparend hängend montiert und in die Maschinensteuerung integriert. Er führt zunächst über einen Vibrationswendelförderer bereitgestellte Clips einer Kameraprüfung zu und legt sie in das Werkzeug ein. Die entnommenen Spritzteile erhalten in einer Laserstation einen Data-Matrix-Code. Dann werden sie um eine Bedienanleitung komplettiert und der zweiteilige Reifenheber wird fertig montiert.

Bevor der Reifenheber auf ein Förderband abgelegt wird, fotografiert ein Kamerasystem in einer separaten Station einen definierten Bereich der Bauteil-Oberfläche. Hierbei kommt die Technologie Invisible Tracing des Stuttgarter Start-ups Detagto zum Einsatz. Die Bilddaten der registrierten Oberfläche werden in eine wenige Kilobytes große, einfach speicherbare Zeichenkette umgewandelt und komprimiert, bevor sie an eine Datenbank übergeben werden. Weil jede Oberfläche – ähnlich wie ein menschlicher Fingerabdruck – minimal anders aussieht, lässt sich später jedes Bauteil an einer separaten Prüfstation eindeutig identifizieren – zuverlässig, fälschungssicher und mit geringem Aufwand.

Beim Exponat wird dieser unsichtbare „Fingerprint“ an das Scada-System Arburg Turnkey Control Module (ATCM) übergeben. Dazu erfasst das ATCM von jeder Bauteil-ID die Daten aus dem Spritzgießprozess und verknüpft sie mit den Ergebnissen der optischen Überprüfung des Einlegeteils und dem digitalen „Fingerprint“ und sorgt so für 100 % Rückverfolgbarkeit. Die teilespezifischen Daten lassen sich durch Abscannen des Data-Matrix-Codes beispielsweise mit einem mobilen Endgerät abrufen. sk