Mit Wasserinjektionstechnik zum Carbon-Fahrrad
Auf einer Spritzgießmaschine von Krauss Maffei entstehen Rahmen und Gabel eines neuen Kinderfahrrads aus Carbon-Polyamid – mit Wasserinjektionstechnik.
Die Wasserinjektionstechnik (WIT) nutzt Kunststoffverarbeiter Weber Fibertech auf einer MX 1600 von Krauss Maffei, um ab Herbst das neue Lion Bike des Erfurter Start-ups Kids Bike Revolutions zu produzieren. Hinter dem Unternehmen stehen die ehemaligen Radrennprofis Marcel Kittel und Tony Martin. Zu sehen ist der Prototyp des Kinderfahrrads auf dem Messetand von Krauss Maffei auf der Fakuma 2023.
Die neuen Lion Bikes stehen für mehr Sichtbarkeit und damit Sicherheit im Straßenverkehr. So verfügen sie über einen speziellen Lack, der den Rahmen zum Leuchten bringt. Die ungewöhnlich große und komplett in den Rahmen integrierte Lichtanlage mit Tagfahrlicht verstärkt die Wahrnehmung der Bikes. Der Rahmen und die Gabel bestehen aus dem Hochleistungspolymer Polyamid 6 mit 40 % recycelten Carbonfasern – eine bislang neue, ressourcenschonende Materialmischung in der Fahrradindustrie. Dank dieser langlebigen und 100 % recyclingfähigen Werkstoffe können die Hauptkomponenten in einem Spritzgießverfahren produziert werden. Die ersten fertigen Lion Bikes sollen ab Frühjahr 2024 auf dem Markt sein.
Damit das auch alles in Punkto Qualität und Termintreue erfolgen kann, setzt Weber Fibertech auf die langjährige Erfahrung und Expertise von Krauss Maffei. „Die technische Perfomance der MX Serie hat uns nachhaltig überzeugt. Insbesondere waren wir beeindruckt, wie bei einem Schneckendurchmesser von 120 mm mit 300 mm/s eingespritzt wurde und damit ein großes Volumen bei schneller Formfüllung erreicht wurde“, sagt Friedbert Schmitt, Geschäftsführer von Weber Fibertech.
Null Ausschuss dank Wasserinjektionstechnik
Damit Rahmen und Gabel stabil sind und zugleich weniger Material benötigen, setzt Weber Fibertech die Spritzgießmaschine in Kombination mit dem WIT-Verfahren ein, das sich zur Herstellung solch funktional komplexer, hochintegrierter Kunststoffbauteile mit Hohlkörperkonstruktion anbietet. Die dazu passende Maschine und Technologie kommen vom WIT-Spezialisten PME Fluidtec.
Das Besondere dabei: PME setzt erstmalig für Fahrradrahmen das Masserückdruckverfahren beim WIT-Prozess ein. Die durch das Wasser verdrängte Schmelze wird zurück in die Plastifizierung gedrückt und beim nächsten Schuss für den Rahmen beziehungsweise die Gabel wieder verwendet. So entsteht kein Abfall bei der Produktion und das wiederum spart Material und ist gut für den CO2-Fußabdruck.
67 % geringerer CO2-Fußabdruck
Geht man noch einen Schritt weiter und vergleicht die Produktion der Lion Bikes mit den herkömmlichen Rahmen und Gabeln aus Aluminium, so sind die CO2-Emissionen für jedes produzierte Bike um 67 % geringer. Da die Komponenten made in Germany sind, verkürzen sich dadurch auch die Lieferketten und Transportwege. Schmitt: „Mit der Verarbeitung von Hochleistungspolymeren und recycelten Carbonfasern und der Produktion made in Germany setzen wir ein wichtiges Zeichen in Richtung Nachhaltigkeit in der Fahrradindustrie.“ sk
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