Expansion mit platzsparender Extrusionslösung

Kaufentscheidend für Decco waren neben dem platzsparenden Aufbau auch die Energieeffizienz und die Performance der Extruder. Foto: Battenfeld-Cincinnati

Durch eine besonders platzsparende Extrusionslösung konnte der polnische Profilhersteller Decco trotz begrenztem Raumangebot seine Expansionspläne umsetzen.

Ein begrenztes Raumangebot muss für einen Profilhersteller kein Grund sein, auf seine Expansionspläne zu verzichten – dies zeigt ein Beispiel aus Polen, bei dem eine besonders platzsparende Extrusionslösung von Battenfeld-Cincinnati zum Einsatz kommt.

Platzsparender Huckepack-Aufbau aus Haupt- und Coextruder

Seine beiden 2019 installierten Coextrusionslösungen von Battenfeld-Cincinnati haben die Decco SA aus Suwalki in Nordostpolen auf Anhieb so überzeugt, dass er gleich mehrere nachorderte. Mit den platzsparenden Huckepack-Aufbauten aus Haupt- und Coextruder erweitert der den polnischen PVC-Systemhersteller von Tür- und Fensterprofilen seinen Produktionspark auf insgesamt 20 Linien. Der österreichische Extruderspezialist Battenfeld-Cincinnati installiert derzeit die letzten Modelle, die zum diesjährigen Großauftrag gehören.

„Wir sind mit dem Support und den Maschinenlösungen von Battenfeld-Cincinnati so zufrieden, dass wir bereits seit unserem Start im Jahr 2004 mit Extrudern aus Wien arbeiten und immer wieder hier einkaufen“, erklärt Piotr Domaszewski, Managing Director des polnischen Profilherstellers. „Die hohe Leistungsfähigkeit der Extruder und die ausgereifte Verfahrenstechnik ermöglichen die Herstellung hochwertiger und langlebiger Profile für rund 350 Kunden in 30 Ländern.“

Produktionsabfälle werden wiederverwertet

Immer wieder erweitert Decco sein Produktportfolio um moderne und innovative Profilsysteme, die den jeweiligen Gegebenheiten und Anforderungen der Kunden sowohl in Bezug auf Design als auch auf Performance Rechnung tragen. Nachhaltigkeit und Recycling sind dabei wichtige Aspekte. Genau deshalb entschied sich der polnische Kunststoffverarbeiter jetzt für Coextrusionslösungen, mit welchen sich sowohl innovative mehrfarbige Designs realisieren als auch Recyclingware in der Mittelschicht einarbeiten lassen. Hierfür nutzt Decco nicht nur die eigenen Produktionsabfälle, die gesammelt und geschreddert werden, sondern auch zugekauftes Recyclingmaterial in Form von PVC-Regranulat.

Begrenztes Raumangebot erforderte eine platzsparende Extrusionslösung

So sehen platzsparende Extrusionslösungen aus: Bei Decco kommt zur Coextrusion ein Doppelschneckenextruder Twinex 78-34 als Hauptextruder und ein konischer Doppelschneckenextruder Conex NG 65 als Coextruder in einer Huckepack-Anordnung zum Einsatz. Foto: Battenfeld-Cincinnati

Gerade bei begrenztem Raumangebot in der Produktionshalle ist die von Battenfeld-Cincinnati realisierte Huckepack-Lösung eine platzsparende Alternative. Bei allen Coextrusionslösungen, die jetzt an Decco geliefert wurden, bildet ein Twinex 78-34 mit einer Ausstoßleistung von bis zu 290 kg/h den Hauptextruder und ein Conex NG 65 den Coextruder.

Der konische Doppelschneckenextruder mit einer Leistung von bis zu 250 kg/h ist auf dem parallelen Extruder montiert, so dass lediglich für diesen ein Stellplatz nötig ist. Neben der Platzersparnis bietet die Huckepack-Anordnung Kostenvorteile durch einen gemeinsamen Schaltschrank und eine einfache Bedienung bei hoher Energieeffizienz. Die Werkzeuganbindung ist dank der flexiblen Rahmenkonstruktion des Coextruders einfach und variabel.

Ideal für die wirtschaftliche Herstellung hochwertiger Profile

„Die platzsparende Lösung war für uns auf jeden Fall ein Kaufargument. Mindestens genau wichtig sind die Energieeffizienz und die Performance der beiden Extruder, die die wirtschaftliche Herstellung hochwertiger Profile garantieren“, Piotr Domaszewski. So überzeugt der 34 D lange parallele Doppelschneckenextruder Twinex gerade bei der PVC-Verarbeitung mit seiner hohen Ausstoßleistung dank langer Verfahrenseinheit und optimierter Schneckengeometrie. Das Schneckenkühlsystem Intracool und das Air Power Cooling System im Zylinder sorgen für eine exakte Temperaturführung und damit Schmelze- und Produktqualität.

Für letztere ist auch der konische Doppelschneckenextruder Conex der neuen Generation NG verantwortlich. Seine intelligente verfahrenstechnische Ausrüstung mit verlängerter Vorwärmzone und optimiertem Schneckendesign garantieren hohe Ausstoßleistungen bei geringem Schereintrag. Neben einem geringen Maschinenverschleiß trägt das ausgewogene Verhältnis von mechanischem und thermischem Energieeintrag in die Schmelze dazu bei, dass verschiedenste Materialien mit einer Schneckenkonfiguration verarbeitet werden können.

Wichtig für viele Betreiber von Extrusionslinien ist auch eine möglichst einfach Bedienung der Extruder. Im Interview mit der K-ZEITUNG erklärt Michael Käthler, warum sich Extruder von Battenfeld-Cincinnati mit der BC touch UX Steuerung sehr einfach bedienen lassen.

gk