Erfolgreiche Partnerschaft zur Rohrextrusion
Weber Extrusion und Leistritz Extrusionstechnik haben im Rahmen einer Partnerschaft ein richtungsweisendes Projekt zur Rohrextrusion verwirklicht.
Die beiden renommierten deutschen Maschinenbau-Unternehmen Hans Weber Maschinenfabrik aus Kronach und Leistritz Extrusionstechnik aus Nürnberg konnten in einem gemeinsamen Projekt eine effiziente Produktionsoptimierung und eine damit verbundene Einsparung von Kosten und CO2-Ausstoß im Bereich der Rohrextrusion umsetzen.
Die Anforderungen und Aufgabenstellung wurden klar vom Kunden definiert: Projektumfang war eine PP-3-Schichtrohr Extrusionsanlage, bestehend aus einem Hauptextruder (gleichläufiger Doppelschneckenextruder) für die hochgefüllte Mittelschicht und zwei Co-Extrudern für die Innen- und Außenhaut sowie einem Mehrschichtkopf. Die notwendigen Produktionsschritte sollen optimiert werden, die Produktionskosten sinken und – natürlich heutzutage wichtiger denn je – CO2 und Energiekosten eingespart werden. Ein weiteres Ziel war zudem, mit der neuen Anlage künftig flexibel auf mögliche Rezepturänderungen bzw. Marktvorgaben bezüglich der Zuführmaterialien direkt reagieren zu können.
Dreischicht-Rohrextrusion mit Extrudern von Leistritz und Weber
Für die beiden fränkischen Maschinenhersteller kein Problem: Die gemeinsam entwickelte Gesamtanlage ist mit einem gleichläufigen Doppelschnecken-Extruder vom Typ ZSE 60 Maxx der Leistritz Extrusionstechnik und zwei Einschneckenextrudern vom Typ NE3.30 sowie einem Dreischicht-Rohrkopf der Hans Weber Maschinenfabrik ausgestattet. Zusammen mit den jeweiligen Gravimetrie- und Dosiersystemen lässt dieses System, das mit einem Durchsatz von bis zu 650 kg/h Rohre mit einem Durchmesser von 40 bis 160 mm herstellen kann, die Produktionskosten des Kunden und den CO2-Ausstoß deutlich sinken.
Inline-Compounding: Ein Produktionsschritt statt zwei
Der entscheidende Vorteil: Anstatt zweier Produktionsschritte – also der Herstellung eines Compounds (Pellets) und der anschließenden Rohrextrusion – ist beim System von Leistritz und Weber dank intelligentem Inline Compounding nur noch ein einziger Schritt erforderlich. Das spart in diesem Fall vor allem Produktionszeit und CO2 ein und leistet somit einen wichtigen Beitrag zum Klimaschutz.
Der hohe Anteil an Kalziumcarbonat CaCO3 bzw. Bariumsulfat BaSO4 für die hochgefüllte Mittelschicht wird dem Extruder mittels eines gravimetrischen Dosiersystems direkt zugeführt. Eine Schmelzepumpe übernimmt den notwendigen stabilen Druckaufbau der Schmelze.
Die zentrale Anlagensteuerung läuft über das Steuerungssystem OS5 von Weber Extrusion. Somit ist die Einbindung der Nachfolgebaugruppen flexibel und einfach zu gestalten.
Die komplette Planung, Projektierung und Durchführung dieses Projektes liegt in den Händen eines Experten-Teams aus Mitarbeitern der beiden Maschinenbau-Spezialisten. gk
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