Böhm: „Der Turnaround beim Umsatz ist geschafft“

2020 war für Arburg mit 22 % Umsatzeinbruch schwierig, doch ist der Turnaround geschafft, so Geschäftsführer Gerhard Böhm im Interview mit der K-ZEITUNG.

Er verrät, woran der Umsatzeinbruch lag, welche Märkte dennoch gut liefen, wann der Turnaround gelang, wie der aktuelle Stand ist und was das Unternehmen mit AMK Motion und Innovatiq, der früheren German Reprap, vorhat.

Herr Böhm, wie sieht das Geschäftsergebnis für 2020 aus?

Böhm: Wir sind am Ende bei 578 Mio. EUR konsolidiertem Umsatz rausgekommen. 2020 war das Jahr mit den größten Einschnitten. Das Ergebnis für 2019 lag noch in etwa auf dem Vorjahresniveau, da wir einen hohen Auftragsbestand aus dem Jahr 2018 mitnehmen konnten. Der hat uns 2019 noch getragen. Das war aber im vergangenen Jahr endgültig vorbei, sodass wir 22 % unter dem Vorjahreswert abgeschlossen haben.

Damit liegen Sie ja im Branchendurchschnitt.

Böhm: Ja, so ist es. Mit all den Risiken und Unwägbarkeiten, die es gab, ist am Ende soweit alles im grünen Bereich. Dabei haben uns natürlich die Kurzarbeit sowie der Abbau von Überstunden und Zeitkonten geholfen. Einen positiven Kick hat uns außerdem das vierte Quartal 2020 gegeben, in dem der Auftragseingang wieder angezogen hat. Den Schwung haben wir in den ersten Monaten des laufenden Jahres mitgenommen, sodass es wieder in Richtung Normalität geht.

Führen Sie den Umsatzeinbruch in 2020 auf die Corona-Pandemie zurück – oder sind das eher die Folgen des Strukturwandels in der Automobilindustrie?

Böhm: Meine persönliche Meinung ist, dass Corona den geringsten Einfluss hatte. Wir und die meisten unserer Mitstreiter hatten 2019 das mit Abstand schlechteste Jahr in Sachen Auftragseingang. Das begann schon 2018 mit der Automobilindustrie, als diese ihre Findungsphase im Hinblick auf E-Mobilität begonnen hat. Hinzu kam, dass 2019 auch sehr viele Kunden außerhalb der Automobilindustrie mit neuen Projekten zurückhaltend waren.

Wie sieht die aktuelle Lage aus?

Böhm: Die Automobilindustrie zieht wieder an, das merken wir ganz deutlich. Es gibt neue Projekte, die mit der Elektromobilität zu tun haben. Viele Pilotanlagen laufen gerade an. Damit haben wir noch nicht das große Volumen, das wir in diesem Sektor erwarten. Es braucht jetzt einfach Zeit, bis diese Produkte und Modelle in die Serienfertigung gehen. Doch wenn man sich die Ankündigungen für E-Autos der großen OEMs anschaut, dann ist klar, dass es jetzt sukzessive losgeht und die Branche in den nächsten zwei bis drei Jahren wieder investieren wird.

Gab es denn auch Bereiche, die gut liefen im vergangenen Jahr?

Böhm: Vor allem die Medizintechnik-Branche hat sich 2020 sehr gut entwickelt, und zwar weltweit. Der US-Markt war hier sehr stark, ebenso der in Europa. Positiv überrascht hat der Bausektor mit Produkten rund um Elektrotechnik, Gebäudeinstallation und Elektroverteilung. Dieser Bereich ist dank des boomenden privaten Wohnungsbaus nach wie vor auf einem guten stabilen Niveau. Vergangenes Jahr war außerdem die Nachfrage aus der Spielwarenbranche groß. Alle anderen Bereiche bewegten sich auf einem etwas schwächeren Niveau. Doch wie gesagt der Turnaround in den meisten Brachen begann im vierten Quartal 2020.

Sie sprachen schon den US-Markt an. Wie lief der jenseits des Medizintechnikbereichs?

Böhm: Der US-Markt hat sich für uns als erfreulich stark erwiesen und unser Geschäft ein ganzes Stück weit getragen. Natürlich war Automotive auch hier schwächer, aber dafür war die Medizintechnik wie gesagt sehr stark, aber auch die Bereiche Verpackung und technischer Spritzguss liefen auf einem guten Niveau. Dieser Trend hat sich in den ersten Monaten dieses Jahres fortgesetzt.

Und wie schaut das Geschäft in China aus?

Böhm: Ende 2019 und Anfang 2020 war Asien generell etwas schwach, doch das Geschäft hat sich dort seitdem positiv entwickelt. Sehr wichtig sind dort kurzfristige Lieferzeiten, nicht zuletzt um beispielsweise medizinisches Equipment fertigen zu können. Eine wichtige Rolle spielt in diesem Zusammenhang die im Herbst 2020 eröffnete Arburg Technology Factory (ATF) in Pinghu, wo Allrounder verfügbar sind und kundenspezifisch ausgestattet werden.

Wie viele Maschinen können Sie dort vorhalten?

Böhm: Zwischen 60 und 80 Spritzgießmaschinen haben Platz in der Factory. Es ist jedoch kein reines Lager, sondern wir automatisieren dort die Maschinen – auch bis hin zu komplexen Turnkey-Anlagen. Letzteres hat sich auch in China sehr gut entwickelt, vor allem im Bereich Medizintechnik. Wir arbeiten hier mit lokalen Partnern für die Automatisierung zusammen.

Mehr zum Arburg-Engagement in China lesen Sie hier:

Welche Umsatzprognose wagen Sie für das laufende Geschäftsjahr?

Böhm: Bis alles wieder so läuft, wie wir uns das wünschen, braucht es etwas Zeit. Auch interne Prozesse lassen sich nicht von jetzt auf gleich wieder voll hochfahren. Das heißt, wir werden unser Spitzenniveau von 750 Mio. EUR aus dem Jahr 2018 dieses Jahr wahrscheinlich nicht ganz erreichen. Ich gehe davon aus, dass wir in einen Bereich kommen, der rund 10 % unter dem Rekord liegen wird. Eine große entscheidende Unbekannte ist dabei definitiv die Materialversorgung. Sie stellt uns gerade schon vor Herausforderungen.

Wo klemmt es vor allem bei der Materialversorgung?

Böhm: Allgemein hakt es insbesondere bei Stahl- und Aluminiumblechen sowie bei Elektronikbauteilen. Wer heute Stahl- und Aluminiumblech bestellt, bekommt in diesem Jahr nichts mehr. Dadurch haben sich die Preise verzweifacht beziehungsweise sogar verdreifacht. Wir haben bisher gut disponiert und verlässliche Lieferanten an unserer Seite. Aber letztlich haben auch wir die komplette globale Lieferkette nicht unter Kontrolle.

Ist Arburg auch von der weltweiten Chip-Knappheit betroffen?

Böhm: Durch die Elektronik-Eigenfertigung haben wir zum Glück vieles selbst in der Hand – sei es mit der Steuerung oder auch im Bereich Antriebstechnik mit AMK Motion. Da agieren wir durchaus vorausschauend, um in keine Lieferengpässe hinein zu geraten. Aber auch hier gibt es immer Lieferanten, die uns Vorprodukte liefern. Wenn die Probleme bekommen sollten, dann trifft es uns auch.

Auch andere Kunststoffmaschinen- und Werkzeughersteller klagen über Probleme in der Supply Chain, wie die Recherchen der K-Zeitung zeigen.

Müssen die Kunden durch die Materialknappheit mit steigenden Preisen für Arburg-Produkte rechnen?

Böhm: Derzeit profiteren wir und damit auch unsere Kunden von unserer vorausschauenden Planung. Wie es aussieht, werden wir im zweiten Halbjahr 2021 die aus der Materialknappheit resultierenden Preisanstiege an unsere Kunden weitergeben müssen. Wie lange die Situation noch anhalten wird, ist schwierig einzuschätzen. Problematisch ist in der jetzigen Phase auch, dass Unternehmen so viel wie möglich bunkern. Dadurch setzt auch eine Art künstliche Verknappung ein. Erlauben Sie mir den humoristischen Vergleich: Beim Toilettenpapier war es im ersten Lockdown ja ebenso. Und auch da sah man irgendwann, dass das Pendel wieder zurück geschwungen ist – und es Überkapazitäten am Markt gab. Vielleicht haben wir diese Situation Anfang kommenden Jahres.

Lassen Sie uns auf Ihre Neubauprojekte zu sprechen kommen. Wie ist denn der aktuelle Stand bei der neuen Halle 23, die ja für die Montage großer Maschinen und Turnkey-Anlagen konzipiert ist?

Böhm: Der derzeitige Einzug läuft nach Plan, im März sind die ersten Maschinen in die Halle 23 gekommen. Dort werden schwerpunktmäßig Maschinen montiert, was uns an anderen Stellen Luft verschafft, insbesondere dort, wo wir Turnkey-Anlagen aufbauen und in Betrieb nehmen. Das ist für uns vor allem deshalb wichtig, weil das Turnkey-Geschäft 2019 und 2020 wesentlich geringer eingebrochen ist als der Verkauf von Standardmaschinen. Und auch jetzt im Moment bewegt es sich auf einem hervorragenden Niveau.

Was sind die Gründe dafür, dass Turnkey-Anlagen nachgefragt werden?

Böhm: Ich beobachte drei wesentliche Treiber für diese Entwicklung: Einer ist, dass viele Unternehmen nur sehr schwer Fachkräfte für die Fertigung finden. Wir erleben das bei uns selbst und hören das auch immer wieder von unseren Kunden in der Kunststoffverarbeitung. In einer solchen Situation ist die Automatisierung das Mittel der Wahl. Außerdem haben uns die vergangenen Monate deutlich gezeigt, dass wir in Deutschland und Europa mittlerweile sehr stark von Produktionsstandorten in Asien abhängig sind. Ich denke, da gibt es nun ein deutliches Umdenken. Und wenn man in Europa automatisiert fertigt, dann gibt auch im Hinblick auf den Preis des Endprodukts keinen großen Unterschied mehr. Und der dritte Punkt ist, dass in der Automobilindustrie für Elektroautos viele grundlegend neue Bauteile und Baugruppen benötigt werden. Das eröffnet die Chance, auch die Produktion komplett neu zu denken. Bereits im Designprozess wird sich dabei überlegt, wie man die Bauteile effizient und automatisiert fertigen kann.

Planen Sie, das Turnkey-Geschäft noch weiter auszubauen?

Böhm: Ja, wir verstärken uns hier weltweit. Wie in China arbeiten auch die Arburg Technologie Factories in den USA und in Tschechien mit lokalen Partnern zusammen, sodass dort die Automatisierung stattfindet. Vorteil ist, dass es für die Peripherie einen Service vor Ort gibt. Die Kunden haben mit Arburg als Generalunternehmer immer einen zentralen Ansprechpartner. Dieses Modell wird es künftig auch an anderen internationalen Standorten geben.

Ein weiterer Neubau, der im vergangenen Jahr schon eingeweiht wurde, ist das neue Schulungscenter – und dann kam Corona. Läuft der Schulungsbetrieb denn jetzt wieder an?

Böhm: Wir haben das Schulungscenter in der Pandemie erst einmal intern sehr gut nutzen können, um die Arbeitsplätze in den Büros zu entzerren und die großen Schulungsräume als Besprechungsräume nutzen zu können. Im Herbst vergangenen Jahres haben wir dann mit einem entsprechenden Sicherheits- und Hygienekonzept die ersten Schulungskurse begonnen. Jetzt fahren wir den Schulungsbetrieb sukzessive hoch und ich rechne damit, dass wir das Schulungscenter Ende des Jahres entsprechend seiner eigentlichen Bestimmung nutzen können. Der Bedarf ist definitiv groß – einmal natürlich bei den Kunden. Aber auch wir würden gerne neue Mitarbeiter unserer weltweiten Standorte wieder in Loßburg trainieren, sofern es dies Reiserestriktionen zulassen. Da ist ein großer Stau entstanden.

Mehr zum neuen Schulungscenter in Loßburg lesen Sie hier:

Wie läuft das Geschäft mit dem Freeformer?

Böhm: Die Additive Fertigung lief vergangenes Jahr gut. Seit der dritten Welle der Pandemie in Deutschland und Europa haben wir allerdings die Situation, dass Unternehmen bei den Investitionen in diese neue Technologie vorsichtig sind, weil sie ihre Mitarbeiter nicht für Schulungen zu uns schicken können und wir umgekehrt nicht zu ihnen reisen können, um sie vor Ort beraten zu können. Dieser Investitionsstau wird sich aber sicherlich bald auflösen.

Für welche Anwendungen wird der Freeformer vorrangig eingesetzt?

Böhm: Wir sehen zwei große Schwerpunkte: Zum einen gibt es viele Anwendungen im Betriebsmittelbau. Im Zwei-Komponentenbereich sind das beispielsweise Greifer oder Spanner, aber auch Weichteile wie etwa Kabelführungen oder Muffen. Der zweite Bereich ist die Medizintechnik. Doch durch die Regularien in dieser Branche wie MDE oder FDA dauern Marktzulassungen eine längere Zeit. Das ist bekannt, aber nach außen wirkt das mitunter so, als wenn der Freeformer es schwer hat. Doch aktuell haben wir sehr interessante Projekte in der Medizintechnik und sind optimistisch, dass sie in Serie gehen werden.

Gibt es denn bereits Synergien mit Innovatiq? Das ist die ehemalige German Reprap, die vor einem Jahr von den Familien Hehl und Keinath gekauft wurde.

Böhm: Wir zeigen im Arburg Prototypen Center (APC) in Loßburg jetzt auch die Lösung von Innovatiq für die LSR-Verarbeitung. Da sind die Ähnlichkeiten zum Freeformer sehr groß – etwa was die Nutzung von Originalmaterialien oder die Projektabwicklung mit dem Kunden betrifft.

Ist eine vertriebsseitige Kooperation geplant?

Böhm: Aktuell vertreibt jeder seine Maschinen selbst. Aber die Arburg-Vertriebsleute kennen natürlich auch das Portfolio von Innovatiq, sodass sie Kunden bei Bedarf auf die 3D-Drucker für die LSR-Verarbeitung aufmerksam machen und gegebenenfalls die Kollegen von Innovatiq informieren. Umgekehrt funktioniert das genauso.

Werden Innovatiq und das Freeformer-Geschäft in Zukunft weiter autark agieren?

Böhm: Das ist schwierig zu sagen. Auf absehbare Zeit sind keine Änderungen geplant, aber in Zukunft macht es vielleicht schon Sinn, die beiden Bereiche näher zusammenzubringen – in welcher Form auch immer.

Mehr zum Kauf von German Reprap lesen Sie hier:

Anfang 2021 haben die Familien Hehl und Keinath auch Teile des Automationsexperten AMK gekauft. Gibt es hier bereits Synergien oder gemeinsame Projekte?

Böhm: Durch AMK Motion, so heißt das Unternehmen seit der Übernahme, haben wir eine noch höhere Fertigungstiefe erzielt. Wir haben nun den gesamten Antriebsstrang selbst in der Hand. Das heißt, alles, was die Maschine bewegt, sodass wir die Dynamik der Maschine oder den Energieverbrauch leichter optimieren können. Von Vorteil ist für uns auch, dass die Produkte von AMK Motion in vielen Maschinen verbaut werden, die extrem hohe Anforderungen an die Antriebstechnik stellen, zum Beispiel in Verpackungsmaschinen. Dieses technologische Know-how ist sehr befruchtend für unsere Arbeit und unsere Spritzgießmaschinen.

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Die Technologie-Tage 2021 mussten Sie ja leider kürzlich absagen. Wie sehen Sie die Chancen für die Fakuma?

Böhm: Stand heute gehen wir davon aus, dass die Fakuma stattfinden wird. Die Politik muss nun den Mut beweisen und wieder größere Veranstaltungen erlauben. Die Bremsen müssen endlich gelöst werden. Ich gehe allerdings noch nicht davon aus, dass die Messe völlig offen und ohne Hygienekonzept stattfinden kann. Das heißt, es wird sicher ein Besuchermanagement mit Anmeldungen und Zeitslots geben. Aber das kann auch von Vorteil sein für die Besucher und auch für die Aussteller. Denn vor Corona war es ja so, dass Mittwoch und Donnerstag in den Hallen kein Durchkommen war – und Freitag und Samstag war es relativ leer.

Sabine Koll