3D-Druck verändert Schuhproduktion der Zukunft
HP, Decathlon und die Lonati Group präsentierten auf der ITMA, wie die Verbindung aus 3D-Druck und digitalem Stricken die Zukunft der Schuhproduktion verändert.
Im Rahmen der Messe ITMA in Mailand zeigten HP, Decathlon und die Lonati Group ein innovatives und nachhaltiges Fertigungskonzept für die Schuhherstellung, bei dem fortschrittliche digitale Technologien zum Einsatz kommen – darunter die Multi Jet Fusion-Technologie von HP und die Schuhoberteil-Strickmaschinen von Lonati.
Für die Schuhproduktion werden traditionell zahlreiche Einzelteile, Klebstoffe und viel Arbeitsaufwand benötigt. Hier setzt die Kooperation von HP, der Lonati Group und Decathlon an: Gemeinsam haben sie einen Sportschuh entwickelt, der die sorgfältig gefertigte Socke von Lonati mit einer innovativen, 3D gedruckten Mittel- und Außensohle von HP kombiniert.
3D-Druck für Zwischen- und Außensohle im Einsatz
Die Strickmaschinen XT-Machine und Double Cylinder E1530XS von Lonati ermöglichen die Herstellung von Schuhoberteilen mit ein- oder zweilagigem Gewebe. Das Ergebnis ist ein integriertes Obermaterial, das maximalen Komfort, Leichtigkeit, Leistung und Qualität bietet.
Sowohl die Zwischensohle als auch die Außensohle des Schuhs werden mit dem HP Jet Fusion 5200 Drucker hergestellt. Für eine optimale Leistung werden diese Komponenten aus dem BASF-Material Ultrasint TPU01 gefertigt, einem vielseitigen thermoplastischen Polyurethanpulver, das außergewöhnliche Stoßdämpfung und Flexibilität bietet.
Die Vorteile der digitalen Schuhproduktion
Die Kombination von 3D-Druck und digitalem Stricken bietet vier entscheidende Vorteile:
1. Maßanfertigung: Der Schuh ist individualisierbar und ermöglicht Kunden, Schuhe ihren Vorlieben und Bedürfnissen entsprechend anzupassen.
2. Kreislaufwirtschaft und Reparierbarkeit: Aufgrund der klebefreien Herstellung ist der Schuh leicht reparierbar. So können die Polsterung und das Obermaterial getrennt werden, so dass gezielte Reparaturen möglich sind, ohne dass der gesamte Schuh entsorgt werden muss. Dies verlängert nicht nur die Lebensdauer des Produkts, sondern vermeidet auch Abfall. Die Verwendung eines einzigen Materials – TPU (thermoplastisches Polyurethan) – für die Griff- und Polsterteile erhöht zudem die Wiederverwertbarkeit des Schuhs. All dies trägt zu einem nachhaltigeren und umweltfreundlicheren Produktlebenszyklus bei.
3. Lokale Produktion: Der 3D Druck ermöglicht eine Produktion vor Ort – dies reduziert Transportemissionen und unterstützt die lokale Wirtschaft.
4. Flexibilität: Dank des Herstellungsprozesses werden Lagerbestände optimiert und eine On-Demand-Produktion ermöglicht, wodurch Abfall reduziert wird.
Engagement für mehr Nachhaltigkeit
Phillipe Seille, Exploration Leader bei Decathlon: „Wir freuen uns, mit HP und der Lonati Group an diesem Projekt zusammenzuarbeiten, welches unser Engagement für Nachhaltigkeit unterstreicht. Indem wir das Potenzial des 3D-Drucks nutzen, revolutionieren wir den Prozess der Schuhherstellung und bieten unseren Kunden maßgeschneiderte, recycelbare und lokal produzierte Schuhe."
Ressourcenschonende und innovative Schuhproduktion
Don Albert, Head of Footwear and Sports bei HP Personalization & 3D Printing: „Die Multi Jet Fusion Technologie von HP ermöglicht eine ressourcenschonende und innovative Herstellung. Wir sind stolz darauf, gemeinsam mit Decathlon das Potenzial des 3D Drucks für eine nachhaltigere Fertigung zu demonstrieren. Die Expertise der Lonati Group in der Schuhoberteiltechnologie passt perfekt zu unseren Werten und ermöglicht eine inspirierende Zusammenarbeit.
Was heute schon mit einer 3D-Druck-Massenfertigung möglich ist, erfahren Sie in diesem Beitrag der K-ZEITUNG. gk
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