Tiefe Becher aus Pulpe laminieren
Die Pulp Lamination Unit PLU 40 von Illig ermöglicht erstmals das Laminieren von Bechern und Schalen aus Pulpe mit einer Tiefe von bis zu 90 mm.
Der Thermoform- und Verpackungs-Spezialist Illig erweitert das Anwendungsfeld der zur Interpack 2023 vorgestellten XLU-Baureihe um ein neu entwickeltes Laminierverfahren für Pulpe-Verpackungen wie Becher und Schalen, mit dem Ziehtiefen von bis zu 90 mm erreicht werden. Ein neues, digitales Matrix-Heizkonzept erlaubt dabei die Applikation von sehr dünnen Folien ab 50 µm auf Molkereibecher und Trays für die Verpackung von Molkerei- und Food-Erzeugnissen.
Illig präsentiert das Laminieren von Pulpe-Containern mit einer PLU 40 am 6. und 7. Dezember 2023 im Rahmen einer Hausmesse beim französischen Folienhersteller Leygatech am Standort Yssingeaux.
Schutz der Lebensmittel ohne chemische Zusätze
Im Vordergrund der neuen Lösung steht der Schutz der Lebensmittel gegen den Ein- und Austritt von Gas sowie gegen Verunreinigungen. Ebenso wird die Form und Stabilität gebende Pulpe-Verpackung gegen Feuchtigkeit und Fette geschützt, ohne dass im Prozess chemische Zusätze wie Per- und polyfluorierte Alkylsubstanzen (PFAS) eingesetzt werden müssen.
Mit dieser Lösung kann der Einsatz von Kunststoff deutlich reduziert werden, die Pulpe-Verpackung bleibt (abhängig von Folientyp und Folienstärke) recyclingfähig. Neben der Barriere-Eigenschaft stellt das Laminierverfahren auch die Siegelfähigkeit der Verpackung sicher, der bei vielen Lebensmittel-Anwendungen eine wesentliche Bedeutung zukommt.
Becher mit Ziehtiefen von bis zu 90 mm herstellbar
Mit dem neu entwickelten Werkzeug mit integrierter, digitaler Matrix-Heizung lassen sich erstmals Folien ab einer Dicke von 50 µm mit Ziehtiefen bis zu 90 mm verarbeiten. Das Verstrecken erfolgt dabei berührungslos, sodass keine Schreckmarken durch Vorstrecker entstehen. Der im Werkzeug integrierte Bandstahlschnitt ermöglicht einen produktionssicheren Stanzprozess ohne Fransen beim Schnitt.
„Der französische Lebensmittelmarkt ist durch Gesetzgebung und Consumer- Anforderungen ein Vorreiter in Europa, wenn es um die Umsetzung von nachhaltigen Verpackungslösungen geht. Die Erweiterung unserer Laminiereinheit für Formteiltiefen von bis zu 90 mm eröffnet neue Möglichkeiten für die Abfüllung von Molkereiprodukten und Food, wie beispielsweise Obst und Gemüse“, sagt Éric Maussion, Managing Director Illig France.
Modularer Maschinenbaukasten als Basis
Die XLU-Serie aus dem Hause Illig steht für ein modular konzipiertes Maschinenkonzept, welches in den Varianten „PLU“ (Pulp Lamination Unit), „CLU“ (Cardboard Lamination Unit) und „TLU“ (Tray Labeling Unit) angeboten wird. Die Laminier- und Labeling-Lösungen richten sich hauptsächlich an die Lebensmittel- und Kosmetikindustrie. Den Fokus legte das Heilbronner Technologieunternehmen in der Entwicklung vor allem auf die Themen Ressourcenschonung und ein optimiertes Preis-Leistungs-Verhältnis.
„Mit den drei Maschinentypen der XLU-Baureihe bauen wir unsere weltweite Positionierung als Technologieunternehmen für nachhaltige und zugleich leistungsfähige Verpackungsmaschinen weiter konsequent aus. Illig-Kunden können auf Basis unserer Technologien künftig nicht nur reine Kunststoff- oder Karton- Verpackungen, sondern auch Karton-Kunststoff- oder Pulpe-Kunststoff-Varianten herstellen“, erläutert Jürgen Lochner, CSO/CTO der Illig Maschinenbau GmbH & Co. KG.
In fünf Produktionsschritten zu laminierten Bechern und Schalen
Die PLU 40 arbeitet in fünf Produktionsschritten. Zu Beginn werden die nicht laminierten Pulpe-Schalen oder Pulpe-Becher in das formatfreie Magazin eingelegt und automatisch vereinzelt. Die Magazinlänge beträgt 1.000 mm und ermöglicht eine Laufzeit von bis zu 30 Minuten ohne Nachfüllen. Das Nachfüllen ist ohne Maschinenstopp möglich. Anschließend wird das nicht-kaschierte Formteil aus dem Formteilmagazin durch ein neu entwickeltes Handlingsystem entnommen und der Laminierstation zugeführt.
Die PLU 40 verfügt über einen Drehtisch für zwei Unterwerkzeuge. Da die Handling- und Kaschierprozesse durch den Drehtisch zeitgleich ablaufen, erhöht sich die Taktzahl auf bis zu 10 Takte pro Minute. Im nächsten Produktionsschritt bewegt sich der Drehtisch um 180° und Schale und Unterwerkzeug befinden sich in der Laminierposition. Die Folie wird durch die spezielle Kontaktheizung im Oberwerkzeug erhitzt, mithilfe eines Vakuums gestreckt und anschließend auf die Schale aufgebracht. Die Folie wird an den Folienrändern abgetrennt, der Drehtisch bewegt sich erneut um 180°. Die kaschierte Schale wird aus dem Unterwerkzeug entnommen, direkt auf dem Austransportband gestapelt und aus der Maschine transportiert.
Sein umfassendes Lösungs- und Maschinenportfolio mit Fokus auf das Formen technischer Kunststoffteile hat Illig zuletzt auf der Fakuma einem breiten Publikum vorgestellt. Mehr dazu in diesem Beitrag der K-ZEITUNG. gk
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