Schneidmühlen für Thermoformanlagen

Auf der Plast 2018 zeigt Rapid eine neue Baureihe von Schneidmühlen. Sie wurde speziell für die Inline Zerkleinerung von Folien und Stanzgittern in Thermoformlinien konzipiert.

Thermo Pro Maschinen kombinieren die bewährten Rapid Merkmale – doppelter Scherenschnitt, das „offenherzige Konzept" für schnelle Produktwechsel und einfache Servicearbeiten, Grundrahmen mit mineralischen Verbundstoff für erhöhte Stabilität und reduziertem Lärmpegel, als Beispiel – mit zahlreichen neuen maßgeschneiderten Elementen welche Thermoformanwendungen vereinfachen und kosteneffizient gestalten.

"Als wir den Thermo Pro entworfen haben, wollten wir in den Kopf der Bediener sehen, um zu schauen wie wir Ihnen helfen können die Abläufe zuverlässig zu vereinfachen und zu verbessern", sagt Bengt Rimark, CEO von Rapid." Wir haben deshalb mit einigen namhaften und anspruchsvollen Unternehmen der Branche während der Entwicklung kooperiert."

"Erfolgreiche Thermoform-Unternehmen zeichnen sich durch ein effizientes Management der Reststoffe aus", bemerkt Rimark. "Stanzgitterabfälle können leicht bis zu 30 bis 40 Prozent ihres Gesamtdurchsatzes ausmachen. Daher ist es wichtig, dass das Restmaterial so kosteneffizient wie möglich und mit der höchstmöglichen Qualität in den Prozess zurückgeführt wird. Wenn alles so funktioniert, wie es sollte, dann sind die Einsparungen enorm." Die Thermo Pro Serie wurde für den Betrieb rund um die Uhr entwickelt. "Bei kontinuierlich laufenden Thermoformvorgängen ist die andauernde und störungsfreie Zufuhr von Material in den Granulator entscheidend", sagt Rimark.

Die neuen Schneidmühlen verfügen über einen integrierten Rolleneinzug, der von Grund auf neu entwickelt wurde, da die Granulierung ein wichtiger Schritt im gesamten Produktionsprozess ist.

Der Bedienerzugang ist ein weiterer wichtiger Faktor, unterstreicht Rimark. "Wenn eine komplette Reinigung der Maschine erforderlich ist, zum Beispiel wenn eine neue Farbe in die Extrusionslinie gegeben wird, muss dies so schnell wie möglich geschehen. Deshalb haben wir unser patentiertes, offenherziges Konstruktionskonzept, dass wir ursprünglich für die Serien 300, 400, 500 und 600 entwickelt haben, auch im Thermo Pro eingesetzt. "

Der modulare Aufbau war für das Gesamtkonzept des Thermo Pro von entscheidender Bedeutung, um Konfigurationen zu ermöglichen, die mit allen auf dem Markt befindlichen Marken von Thermoformanlagen kompatibel sind. "Einige Anlagen führen die Stanzgitterabfälle nach oben, einige nach unten, manche sogar seitwärts aus", sagt Rimark. "Wir mussten in der Lage sein, das Gesamtdesign an jedes dieser Szenarien anzupassen." Er betont auch die Herausforderung, die Ausrüstung so kompakt wie möglich zu halten, da viele Tiefziehlinien in sehr engen Räumen arbeiten.

Einige Besonderheiten sollten Thermo Pro-Granulatoren besonders attraktiv für Thermoformer machen. Sofort erkennbar sind die sehr kompakten Ausführungen des integrierten Rolleneinzuges und der Tänzerleiste. Zusammen ermöglichen sie es, dass Stanzgitter synchron mit der diskontinuierlich arbeitenden Produktionslinie in die ständig laufende Maschine gefördert werden. Der Rolleneinzug verfügt über eine pneumatische Druckregelung, die eine Anpassung an die Materialdicke ermöglicht.

Der Thermo Pro ist standardmäßig mit einem hochbelastbaren Rolleneinzug ausgestattet, der eine problemlose Handhabung der Stanzgitterabfälle gewährleistet. Dies ermöglicht es sogar, mehrere Bahnen gleichzeitig in den Granulator zu führen. Es erleichtert auch die Granulierung beim Start einer Tiefziehlinie, wenn die Teile noch nicht aus der Folie ausgestanzt werden, was bedeutet, dass die gesamte Folie, Stanzgitter und Teile zusammen in den Granulator eingeführt werden können.

Ein modulares Schallschutzgehäuse ist auch für den Thermo Pro optional, aber Rimark sagt, dass er erwartet, dass eine große Mehrheit der Käufer dieses wählen wird. "Die Schallabsorption von hoher Qualität ist sehr wichtig und muss intelligent umgesetzt werden, so dass das Gehäuse leicht zu reinigen und zu warten ist", sagt er. "Das erreichen wir hiermit und erwarten bei den meisten Anwendungen einen Schallpegel von weniger als 80 dBA. "Lärmreduzierung ist immer wichtig bei Zerkleinerungsanlagen, aber bei dieser Anwendung kommt ihr eine besondere Bedeutung zu, da die Anlage ständig in der Nähe des Bedienpersonals arbeitet."

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