3D-Formteile aus Organo-Sheets

Wickert präsentiert eine neue Presse für die Herstellung von 3D-Karbonfaserbauteilen für die Luftfahrtindustrie. Die WKP 1700 S produziert weniger Abfall und spart Wasser.

Für die Herstellung von 3D-Composite-Bauteile für den Flugzeugbau konzipierte Wickert mit der WKP 1700 S eine Presse, die nicht nur nur den produktionsbedingten Abfall reduziert, sondern auch Wasser spart. Für diese Presse entwickelte Wickert einen komplett neuen Spannrahmen. Neben dem direkten Einspannen der Organo-Sheets können diese auch als Sandwich zwischen zwei Polyimide- Hochtemperaturfolien gespannt werden. Dies hat den Vorteil, dass das warme Organo-Sheet weniger durchhängt.

Der willkommene Effekt: Die Zuschnitt-Zugabe der Organo-Sheets kann reduziert werden, was den produktionsbedingten Abfall um bis zu 30 % verringern kann. Damit ungewolltes Eingreifen in die Lichtschranke nicht zu einem teuren Ausschussteil führt, ist die Maschine mit einer 6 mm Spaltüberwachung ausgestattet. Sobald die Form nur noch 6 mm offen ist, ist, keine Prozessunterbrechung durch den Eingriff in die Lichtschranke möglich. Die Kühlanlage der Presse ist an ein Kreislaufsystem angeschlossen, sodass kein Wasser vergeudet wird.

Zur Umformung der Hochleistungsthermoplaste kann die Temperatur im Infrarot-Vorheizer bis zu 450 °C betragen. Die Presse ist laut Hersteller mit 1000 x 800 mm großen Heiz-/Kühlplatten ausgestattet. Damit kann zusätzlich zum Thermoformen in der Presse selbst noch ein einstufiger Heiz-/Kühlprozess über die Heiz-/Kühlplatten realisiert werden. Die maximal erreichbare Heizplattentemperatur beträgt 400 °C.

Die WKP 1700 S arbeitet mit exakt dosierbarer Presskraft von 15 bis 1700 kN und ist vergleichsweise schnell: Die Umstellzeit von Beendigung der Vorwärmung bis zum Einlegen des Organo-Sheets und der Umformung nach Erreichen von 100 % der Presskraft beträgt laut Wickert weniger als vier Sekunden. Der Schiebetisch ist ergonomisch optimal ausgelegt und ermöglicht einen sehr einfachen und schnellen Werkzeugwechsel.

Alle qualitätsrelevanten Parameter werden nicht nur aufgezeichnet sondern permanent mit den jeweiligen Soll-Werten verglichen. Hierzu zählen zum Beispiel die Soll/Ist-Temperaturen der Heizplatten, des Werkzeugs und des Produktes. Auch Temperaturgradienten im Aufheiz- und wahlweise im Abkühlprozess sowie die kompletten Druck- und Wegedaten sind für Qualitätssicherung und Bauteilreproduktion verfügbar. Für die nötige Produktqualität innerhalb der Maschine sorgt die hohe Parallelität der Pressplatten die laut Wickert maximale Abweichungen unter Volllast von lediglich + 0,05 mm garantieren.

db