Leistritz optimiert Doppelschneckenextruder

Auf der K 2019 stellt Leistritz die Weiterentwicklung der Extruderbaureihe ZSE i Maxx vor. Der Doppelschneckenextruder arbeitet nun effizienter.

Wie man Extrusionsprozesse noch effizienter und flexibler gestalten kann, zeigt Leistritz Extrusionstechnik mit der ZSE i Maxx Baureihe, deren Doppelschneckenextruder sowohl maschinen- als auch prozesstechnisch optimiert wurde.

Die Extruderbaureihe hat nicht nur ein neues funktionelles und modernes Design, sondern wurde auch bezüglich Flexibilität und Handling optimiert. „Mit verschiedenen Ausstattungspaketen geben wir Anlagenbetreibern die Möglichkeit, die umfangreiche Grundkonfiguration ihres Extruders nochmals zu erweitern“, so Leistritz-Geschäftsführer Anton Fürst. So stehen fünf Pakete zur Verfügung: Sensorik, Optik, Performance, Efficiency und Service. Die Baureihe umfasst Maschinen mit Schneckendurchmessern von 18, 27, 35, 40, 50 und 60 mm.

„Wie das Ganze in der Praxis aussieht, zeigen wir stellvertretend mit einem ZSE 27 i Maxx auf unserem Stand“, sagt Sven Wolf, ebenfalls Geschäftsführer von Leistritz. „Bei dieser Maschine haben wir das ganze Paket an Möglichkeiten geschnürt und viele Features eingebaut, mit denen die Produktion noch effizienter gestaltet werden kann.“

Aber nicht nur das: Der Doppelschneckenextruder bildet zudem das Herzstück einer Circular Economy Extrusion Line – eines Recycling-Prozesses, mit dem die schonende Verarbeitung eines HFFR-Compounds live demonstriert wird, so das Unternehmen.

Der ZSE i Maxx Extruder hat eine durchgängige, geschlossene Abdeckung. „Aber nicht nur das Verfahrensteil, auch die Seitenbeschickung ist abgedeckt“, so Wolf. „Das ist bisher einmalig.“ Auf diese Weise ist das gesamte Verfahren vor Berührung und Verschmutzung geschützt und lässt sich gut reinigen. Gerade in Bereichen wie etwa der Masterbatch-Herstellung, wo es durch häufige Produktwechsel zu einem erhöhten Reinigungsaufwand kommt, profitiert man hier von einer enormen Zeitersparnis und reduzierten Standzeiten, so das Unternehmen.

Die Integration des Temperiergeräts im Maschinenrahmen ermöglicht ein leichteres Handling. Für alle auszutauschenden Aggregate gilt: Die Positionierung der Bauteile garantiert eine optimale Zugänglichkeit. Reinigung und Austausch einzelner Komponenten sind einfach und einen schnellen Change-Over gewährleistet auch der LSA Düsenkopf. Dieser kann insbesondere bei Masterbatch-Anwendungen punkten, so das Unternehmen.

Der Düsenkopf hat lediglich zwei Verschraubungen und lässt sich mit wenigen Handgriffen einfach und sicher öffnen. Eine schnelle Reinigung beim Farbwechsel wird durch die herausnehmbaren Sieb- und Düsenplatten gewährleistet.

„Die großen Themen unserer Zeit sind unter anderem Ressourcenschonung und der effiziente Umgang mit Energie. Gerade als Maschinenbauer arbeiten wir deswegen stetig daran, unsere Technologien konsequent darauf auszurichten“, sagt Wolf. „Der Umweltgedanke geht einher mit der Senkung von Energiekosten. Schließlich ist dieser Faktor in einer 24/7 Produktion nicht zu vernachlässigen.“

Beim ZSE i Maxx Extruder kommt deshalb ein effizienter Synchron-Motor zum Einsatz, der durch seinen hohen Wirkungsgrad besticht. Für eine hohe Energieeffizienz sorgt auch die Möglichkeit, das Verfahrensteil komplett zu isolieren, um die Abstrahlverluste zu reduzieren.

Ein weiteres Feature ist die Drehmomentmessung, die ab der Extrudergröße 35 optional erhältlich ist. Wolf erklärt: „Gerade bei neuen Rezepturen können hier im Hinblick auf die Energieeinleitung wichtige Erkenntnisse gewonnen werden.“ Mit dem geschlossenen Zweikreis-Temperiersystems, das zusammen mit den Coax-Ventilen im Untergestell eingebaut ist, trägt man einem geringeren Wasserverbrauch Rechnung. Dank der serienmäßig eingebauten Harzkartusche wird auch das zugeführte Wasser optimal für den Prozesseinsatz aufbereitet. Verkalkungen oder Verschmutzungen werden so minimiert.

„Im Zuge der stetigen Weiterentwicklungen der Prozesstechnik haben wir speziell auf dem Gebiet rund um Industrie 4.0 ein besonderes Augenmerk auf die intelligente Prozessüberwachung gerichtet“, sagt Wolf. „Die Online-Prozess- und Qualitätskontrolle ist zunehmend ein unverzichtbares Asset im Extrusionsprozess.“

Das optional erhältliche Leistritz Dehnrheometer mit patentierter Düsengeometrie ermöglicht die Online-Messung der Scherviskosität mit Scherraten von 10 bis 10.000 s^-1 und der Dehnviskosität mit Dehnraten von 5 – 75 s^-1. Während des Extrusionsprozesses wird ein Teil des Schmelzestroms über einen Bypass abgezweigt und durch die Schlitzdüse des Rheometers geleitet.

Das System ermöglicht in weiterer Folge die Rückführung des Materials in den Hauptprozess, sodass es zu keinem Materialverlust kommt. Die Messergebnisse können auf der Extrudersteuerung visualisiert werden.

„Das Getriebe gehört zu den anlagenkritischen Komponenten. Ein Ausfall kann eine Produktion mehrere Wochen still legen – und das kostet Zeit und Geld. Deshalb bieten wir auch hier Lösungen an, um dem Ernstfall vorzubeugen“, weiß Fürst. Um den Zustand des Getriebeöls zu messen, kann ein Öl-Sensor eingebaut werden. Dieser misst kontinuierlich ölspezifische Werte und gibt bei Unter-/Überschreitung festgelegter Grenzen eine Meldung aus.

„Im Allgemeinen gibt es starre Intervalle für Ölwechsel. Mit dem Einbau eines Sensors können diese wesentlich verlängert werden“, erklärt er. Vier weitere Sensoren gehören zur LOVM (Leistritz Online Vibrationsmessung). Sie überwachen kontinuierlich den Zustand der Zahnräder und Lager im Getriebe und melden sich anbahnende Ausfälle.

„Das i in ZSE i Maxx stand schon immer für intelligente und integrierte Lösungen. Auf dieser K-Messe erweitern wir es durch den Begriff inspirierend. Genau das ist unser Ansatz mit der ZSE i Maxx Basisvariante und den verschiedenen Ausstattungspaketen“, erklärt Wolf. „Wir freuen uns, durchdachte Lösungen anbieten zu können, die dem Anwender einen echten Mehrwert bieten.“

kus