BASF will Umsatz mit Kreislaufwirtschaft verdoppeln

BASF startet ein sehr ambitioniertes Programm im Bereich der Kreislaufwirtschaft. Sie möchte den Umsatz hier bis 2030 auf 17 Mrd. EUR verdoppeln.

Auf einer digitalen Pressekonferenz verkündete BASF heute, seinen Umsatz mit Lösungen für die Kreislaufwirtschaft zum Jahr 2030 auf 17 Mrd. EUR zu verdoppeln. Und schon von 2025 an sollen jährlich 250.000 Tonnen recycelte und abfallbasierte Rohstoffe anstelle von fossilen Rohstoffen verarbeitet werden. Dafür konzentriert sich BASF auf drei Aktionsfelder: Zirkuläre Rohstoffe, neue Materialkreisläufe und neue Geschäftsmodelle.

Abfälle vermeiden, Produkte wiederverwenden, Rohstoffe zurückgewinnen – darum geht es in der Kreislaufwirtschaft. „Unternehmen, die Lösungen für die Transformation zur Kreislaufwirtschaft bieten können, werden künftig über einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil verfügen“, sagt Dr. Martin Brudermüller, Vorstandsvorsitzender und Chief Technology Officer der BASF über dieses zentrale Zukunftsthema in Gesellschaft und Politik. „Der Weg zur Kreislaufwirtschaft wird uns große Anstrengungen abverlangen. Aber wir haben die Herausforderung angenommen und bauen auf unsere Innovationskraft“, so Brudermüller.

Beispiele aus der BASF-Forschungspipeline hat der Vorstandsvorsitzende gemeinsam mit Wissenschaftlern heute auf der ersten digitalen Forschungspressekonferenz des Unternehmens vorgestellt.

Bei Kunststoffen arbeiten Forscher der BASF daran, Stoffkreisläufe effizienter zu schließen. Einer Studie der Unternehmensberatung Conversio zufolge fallen global etwa 250 Mio. t Kunststoffabfall pro Jahr an. Davon werden nur 20 % recycelt und im Stoffkreislauf gehalten.

Beim mechanischen Recycling werden die Kunststoffabfälle zerkleinert, geschmolzen und als Rezyklat für die Herstellung neuer Produkte verwendet. Allerdings beschädigt eine mehrfache Nutzung und Verarbeitung die Polymerketten, zum anderen bestehen Kunststoffabfälle häufig aus gemischten, nicht voneinander trennbaren Kunststoffarten. Zum Beispiel bestehen Getränkeflaschen aus PET, während die zugehörigen Deckel meist aus Polypropylen (PP) hergestellt sind. Solche Mischungen aus nicht kompatiblen Kunststoffen führen zu erheblichen Qualitätsverlusten.

BASF-Forscher haben sich dieser Probleme angenommen und verschiedene Kunststoffadditivpakete entwickelt, welche die Qualität des recycelten Materials gezielt stabilisieren und verbessern. Lösungen wie Verträglichkeitsvermittler werden die mechanischen Eigenschaften von Polymermischungen verbessern. Das wertet mechanisch recycelte Kunststoffe und ihre Produkte im Kunststoff-Kreislauf auf.

Jährlich fallen weltweit 200 Mio. t. Kunststoffabfälle an, die noch nicht recycelt werden. Das chemische Recycling verfolgt einen weiteren Ansatz, auch hier den Kunststoffkreislauf zu schließen und bildet damit eine Ergänzung zum mechanischen Recycling. Chemisches Recycling wandelt Kunststoffabfälle in Sekundärrohstoffe um, bspw. mit Hilfe eines thermochemischen Prozesses, der Pyrolyse. Das dabei gewonnene Pyrolyseöl kann von der chemischen Industrie zu neuen Produkten verarbeitet werden.

Die Vorteile des Verfahrens: Es verwertet auch gemischte und verunreinigte Kunststoffströme. Produkte aus Pyrolyseöl sind zudem nicht von herkömmlichen Produkten zu unterscheiden, so dass auch anspruchsvolle Anwendungen möglich sind. Damit können auch Automobilteile, Medizinprodukte und sogar Lebensmittelverpackungen aus Kunststoffabfällen hergestellt werden.

Um diese Technologie weiterzuentwickeln, hat BASF 2018 das Projekt Chemcycling gestartet. Gemeinsam mit Kooperationspartnern arbeiten BASF-Forscher daran, den Herstellungsprozess von Pyrolyseöl aus gemischten Kunststoffabfällen und Altreifen zu verbessern. Eine besondere Rolle kommt hier den Katalysatoren in der Prozesstechnologie zu. Die Katalysatoren sorgen dafür, dass trotz wechselnder Zusammensetzungen des Kunststoffabfalls immer hochreines Pyrolyseöl entsteht.

Ein Katalysator der ersten Generation ist bereits in die Pyrolyseanlagen des norwegischen BASF-Partners Quantafuel eingebaut worden. Für die Weiterentwicklung nutzen die Wissenschaftler beider Unternehmen Hochdurchsatz-Labore einer BASF-Tochter in Heidelberg sowie die Rechenkapazität des BASF-Supercomputers.

mg