So sparen Klappboxen im Lager Platz
Binder, Spezialist für Rundsteckverbinder, nutzt in seinem neuen Automatiklager Klappboxen von Bito-Lagertechnik – und spart damit viel Platz.
Bei der Lagerung der am Standort Neckarsulm – etwa mit Spritzgießmaschinen – produzierten Produkte spart Binder vor allem Platz bei der Zwischenlagerung der leeren Klappboxen. Im alten Lager hat Binder die Teile in Kleinteilebehälter gefüllt. Für die Lagerung der Fertigteile im neuen automatischen Hochregallagers hat man jedoch geeignete Behälter mit größerem Volumen bei leichtem Eigengewicht gesucht.
„Da wir über 4.000 Behälter benötigten, sollten es nach Möglichkeit klappbare Behälter sein, um Platz bei der Lagerung der Leerbehälter zu sparen. Wir waren zudem auf der Suche nach einem Hersteller mit möglichst großer Erfahrung im Behälter-Bereich“, sagt Götz Nußbaum, Teamleiter Logistik Leitstand bei Binder. „Um die für uns passende Behältervariante zu finden, haben wir dann mehrere Boxen von verschiedenen Herstellern bestellt, um sie im alten Werk unter realen Bedingungen zu testen und um dann zu entscheiden, welcher der Behälter sich im praktischen Einsatz am besten eignet.“
Die Mitarbeiter haben dann im alten Lager die Waren testweise in die Behälter verpackt und dabei auf Handhabung, Ergonomie, Benutzbarkeit, Lagerdauer und die Belastbarkeit der Klappbehälter geachtet. Außerdem war es für das Unternehmen wichtig, dass sich die Behälter für die Anwendung in automatisierten Anlagen eignen und allen damit verbundenen Anforderungen standhalten. Bei den Praxistests hat die Klappbox EQ von Bito das Team am meisten überzeugt.
Klappbox problemlos im Automatiklager einsetzbar
Bei Binder werden im Betriebsablauf die Behälter nach der Produktion im Wareneingang befüllt und die Fertigteile dort in die Behälter verpackt. Dabei werden die kommissionierten Behälter systemisch auf die Handling-Unit verheiratet, um dann aus der Produktion von der Fertigungsstraße über Förderanlagen in den neuen Lagerbereich und somit in das automatische Lagersystem überzugehen. Im dortigen Hochregallager lagern die Behälter in den ihnen zugewiesenen Stellplätzen ein. Daher muss die Behältertechnik des neuen Lager- und Transportbehälters auch in automatisierten Anlagen funktionieren.
Nußbaum: „In der Vergangenheit haben wir ein manuelles Fachodenregal- und Palettenregallager betrieben. Da im Zuge des Neubaus eine automatisierte Anlage eingebaut wurde, benötigten wir Behälter, die zu unserer Förderanlage und unserem automatischen Kleinteilelager passen. Der EQ ist nicht nur klappbar und intuitiv bedienbar, sondern auch sehr fördertechnikfreundlich und der Einsatz auf der Fördertechnik hat auf Anhieb bestens funktioniert.“
Barcodes zur bestandsgeführten Lagerung
Zur bestandsgeführten Lagerung und genauen Identifizierung wird bei Binder jeder Behälter gekennzeichnet. Dies geschieht über Barcodes, die sämtliche Informationen über die in den Behältern gelagerte Ware gespeichert haben. „Die Barcode-Nummern sind vorgegeben und werden von uns bei einem Speziallieferanten bestellt, der die Codes direkt an Bito liefert“, so Nußbaum. „Die Barcode-Labels werden dann von Bito auf die Behälter gedruckt, so dass jeder Behälter bereits mit einer entsprechenden Codierung versehen bei uns eintrifft. Die Barcodes werden bei uns dann automatisch über Scanner eingelesen und über unser Warehouse-Management-System registriert. So weiß das System immer, wieviel von welcher Ware im jeweiligen Behälter enthalten ist.“
Nach Auftragseingang seitens der Binder-Kunden werden die Behälter mit den benötigten Einzelteilen bei Bedarf wieder vollautomatisch aus dem automatischen Kleinteile-Hochregallager ausgesteuert und zur Weiterverarbeitung zu den entsprechenden Arbeitsplätzen transportiert und angedient. Dort wird die Ware aus den Behältern herauskommissioniert und die Entnahme wiederum über die Barcodekennung registriert.
Nußbaum: „Damit die Barcodes von der Maschine eingelesen werden können, müssen sie immer an einer bestimmten Stelle angebracht sein. Dabei ist es wichtig, dass Aufbringstelle und Anbringungshöhe genau zur Maschine passen – auch das ist bei der Klappbox EQ gegeben, so dass wir das Behälter-System auch in diesem Punkt ohne Probleme in unserer neuen automatisierten Anlage einsetzen konnten.“ sk
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