Zukunft der Faserverbundteile bei Hennecke

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Mit einer Drei-Komponenten-Dosiermaschine vom Typ Streamline erweitert PUR-Spezialist Hennecke seine Leistungsfähigkeit im Bereich Forschung- und Entwicklung. Das Maschinensystem bietet den Angaben zufolge alle notwendigen Voraussetzungen für die Herstellung von Faserverbundbauteilen mit unterschiedlichsten Matrix-Systemen im HP-RTM-Verfahren und steht Hennecke-Kunden ab sofort im hauseigenen Technologiezentrum zur Verfügung.

Im Hennecke-Techcenter können Anwender mithilfe modernster Polyurethan-Verarbeitungstechnik und Hennecke-Know-how sowohl Produkte entwickeln und optimieren als auch Prozesse und Rohstoffe unter seriennahen Bedingungen erproben, heißt es aus Sankt Augustin. Um das 1.000 m² große Forschungs- und Entwicklungszentrum noch leistungsfähiger zu machen und Innovationen noch weiter zu beschleunigen, hat das Unternehmen nun in eine maßgeschneiderte 3K-Streamline-Dosiermaschine investiert, die alle gängigen Matrixsysteme von Faserverbundbauteilen verarbeiten kann. Dazu gehören Polyurethan-, Epoxid- oder reaktive Polyamid-6-Rohstoffsysteme.

"Erstmals alle Materialien"

"Im Techcenter stehen nun erstmals alle im Markt verfügbaren reaktiven Matrix-Materialien zur Produktion von Faserverbundbauteilen auf einer Dosiermaschine zur Verfügung", erklärt Jürgen Wirth, Manager Application and Development Technology. "Das bietet den großen Vorteil, dass sehr schnell hintereinander verschiedenartige und untereinander nicht kompatible Matrix-Systeme verarbeitet werden können, da durch die drei eigenständigen Dosierstränge aufwendige Spülungen und Säuberungen minimiert werden".

Trend zum Leichtbau

Damit reagiert Hennecke auch auf den anhaltenden Trend zum Leichtbau mit Faserverbundbauteilen. Diese bestehen üblicherweise aus einem Fasergelege und einem Matrixmaterial, welches die Fasern umschließt und die feste Form gibt. Als Fasern können zum Beispiel Glas-, Kohlenstoff-, Aramid-, Metall- und Naturfasern eingesetzt werden. Die duroplastischen Matrix-Systeme können aus Polyurethan oder Epoxidharz bestehen.

Als thermoplastisches Matrixsystem steht das reaktive Polyamid 6 zur Verfügung, welches sich als einziges System ideal mit dem herkömmlichen Spritzgussprozess kombinieren lässt. "Damit eröffnen sich bei Faserverbund-Bauteilen im zukunftsweisenden Anwendungsfeld T-RTM vielfältige Möglichkeiten der Produktgestaltung", betont Wirth, der Kunden im Techcenter eigens für diesen Zweck eine Spritzgießmaschine von Engel zur Verfügung stellen kann.

Auch bei der Werkzeugtechnik sieht sich Hennecke im Techcenter bestens aufgestellt. Diverse Vakuumeinrichtungen, Werkzeugträger und Pressen sind in der Lage mit der neuen Dosiermaschine zu kommunizieren, um einen optimalen Prozessablauf zu gewährleisten. Alle bei Hennecke verfügbaren Mischkopf-Systeme sind ebenfalls kompatibel.

Neue Verfahrenskombinationen

Neben der umfangreichen Maschinentechnik und den Experten für die Verfahrenstechnik bringen im Techcenter auch erfahrene Chemiker – die auf Augenhöhe mit den Rohstofflieferanten und dem Anwender die optimale Lösung finden – ihr Know-how ein. Darüber hinaus sind die Spezialisten dank der flexiblen Auslegung des Forschungs- und Entwicklungszentrums in der Lage, auch neue Verfahrenskombinationen zu entwickeln. Auf rund 1.000 m² deckt Hennecke im Techcenter folgende Technologien ab:

  • Verarbeitung von PU-basierten Hart-, Weich- und Integralschäumen, Elastomeren sowie Epoxidharzsystemen und dem reaktiven Polyamid 6 (T-RTM)
  • Die Anwendung der Verarbeitungsverfahren RIM-, RRIM-, SRIM-, PUR-CSM-Faserverbund-, clearmelt®-, Skinmelt-, Sprayskin- und HP-RTM-Anwendungen
  • Hand- oder robotergeführter Reaktionsgemischeintrag in offene und geschlossene Formen

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