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Materialversorgung

Zahnwalzenmühle auch für Faserverbundwerkstoffe

Wittmann zeigt auf der Fakuma 2023 fünf Neuheiten im Bereich der Materialversorgung; darunter eine Zahnwalzenmühle und eine zentrale Fördersteuerung.

Eine optional erhältliche Einzugswalze sorgt bei der Zahnwalzenmühle S-Max Dual 6 dafür, dass das zu vermahlende Material bereits zerkleinert ist, wenn es die Mahlkammer – hier im Bild mit der Einzugswalze im schwenkbaren Teil des Materialtrichters – erreicht.
Eine optional erhältliche Einzugswalze sorgt bei der Zahnwalzenmühle S-Max Dual 6 dafür, dass das zu vermahlende Material bereits zerkleinert ist, wenn es die Mahlkammer – hier im Bild mit der Einzugswalze im schwenkbaren Teil des Materialtrichters – erreicht.

Die neue Zahnwalzenmühle S-Max Dual 6 eignet sich für die zentrale Vermahlung von Ausschussteilen, kann aber auch für das Inline-Recycling von Angüssen aus Spritzgießmaschinen eingesetzt werden. Sie ersetzt das Vorgängermodell Junior Double 6. Der Hauptunterschied zwischen den beiden Modellen: Die zwei Getriebemotoren mit 2,2 kW für den Antrieb der neuen S-Max Dual 6 sind nun vertikal verbaut, um die Stellfläche weitgehend zu minimieren.

Die neue Zahnwalzenmühle S-Max Dual 6 eignet sich für die zentrale Vermahlung von Ausschussteilen, kann aber auch für das Inline-Recycling von Angüssen aus Spritzgießmaschinen eingesetzt werden. Sie ersetzt das Vorgängermodell Junior Double 6. Der Hauptunterschied zwischen den beiden Modellen: Die zwei Getriebemotoren mit 2,2 kW für den Antrieb der neuen S-Max Dual 6 sind nun vertikal verbaut, um die Stellfläche weitgehend zu minimieren.

Die S-Max Dual 6 ist auf einen Durchsatz von maximal 40 kg/h ausgelegt. Sie ist standardmäßig mit zwei gegenläufigen Schneidrotoren mit insgesamt sechs Messern und acht Zahnwalzen sowie einer Mahlkammer mit den Abmessungen 530 × 467 mm ausgestattet. Das Design der Mühle ermöglicht eine einfache und sichere Reinigung der Mahlkammer durch den freien Zugang von oben. Die Rotationsgeschwindigkeit beträgt 27 1/min und gewährleistet ein maximales Drehmoment zur Vermahlung von harten und spröden sowie mit Glasfasern verstärkten Materialien. Niedrige Geschwindigkeit bedeutet auch weniger Verschleiß an den Schneidwerkzeugen und damit geringeren Wartungsaufwand, niedrigen Geräuschpegel und geringen Energieverbrauch. Die niedrige Geschwindigkeit verringert den Material-Rücksprung während des Betriebs und sorgt für ein gleichmäßiges Mahlgut und eine bessere Qualität, wobei Staub und Feinteile minimiert werden.

Zahnwalzenmühle mit optionaler Einzugswalz

Eine optional erhältliche Einzugswalze hält große Angüsse/Teile in Bewegung und zerkleinert sie vor der Vermahlung, wodurch die Bildung von Materialbrücken oder Nestern im Materialtrichter vermieden wird. Die Einzugswalze trägt auch dazu bei, Ausfallzeiten zu vermeiden, die durch Materialstau oder Materialüberlauf verursacht werden können, und sorgt für die Aufrechterhaltung der Produktion und den reibungslosen Ablauf des Prozesses. Die optionale Einzugswalze wird völlig unabhängig angetrieben und verfügt über gestreckte Haken, die die Teile vorschneiden und sie anschließend in die Mahlkammer drücken. Das zu vermahlende Material ist also bereits zerkleinert, wenn es die Mahlkammer erreicht, und dies ermöglicht gegebenenfalls die Verwendung eines insgesamt kleineren Mühlentyps – eine Möglichkeit, Kosten einzusparen.

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Das optionale Automatic Reversing System (ARS) erhöht die Schneidleistung unter Hochlastbedingungen. Es trägt dazu bei, Blockagen in der Mahlkammer zu minimieren und unterstützt die Vermahlung von dickwandigen oder härteren Kunststoffen, beispielsweise solchen, die mit Glasfasern verstärkt sind. Durch das ARS kann die Mühle feststellen, ob der Widerstand gegen den Schneidrotor zu hoch ist. Sollte dies der Fall sein, kehrt der Rotor um, wodurch sich das Material neu positioniert und das weitere Vermahlen unter einem anderen Winkel ermöglicht wird.

Der schallgedämmte Materialtricher der S-Max Dual 6 besteht aus Edelstahl. Er verfügt über ein Sichtfenster, das die Abschätzung des Füllstands in der Mahlkammer und die Kontrolle des Materialflusses ermöglicht – ohne dass die Mühle ausgeschaltet werden muss. Die Zahnwalzen sind mit Zähnen in verschiedenen Größen erhältlich: 5, 7 und 10 mm, um Mahlgut in unterschiedlichen Korngrößen zu erhalten.

Zentrale Fördersteuerung E-Max 2 für bis zu 24 Förderstellen

Neu im Bereich Peripherigeräte bei Wittmann ist auch die zentrale, kompakte Fördersteuerung E-Max 2. Damit lassen sich Materialfördersysteme mit bis zu 24 Förderstellen und bis zu zwei Vakuumkreisen realisieren. Die zum Einsatz kommenden Zentralfördergeräte können auf sehr einfach mit der zentralen Fördersteuerung verbunden werden, was den raschen und unkomplizierten Aufbau einer Materialförderanlage ermöglicht. Steigen die Anforderungen, kann die Anlage genauso unkompliziert um weitere Förderstellen erweitert werden.

Die Fördersteuerung E-Max 2 mit der Teachbox Plus ist mit einem 5,7 Zoll großen Touch-Display ausgestattet.
Die Fördersteuerung E-Max 2 mit der Teachbox Plus ist mit einem 5,7 Zoll großen Touch-Display ausgestattet.

Die Bedienung und die Visualisierung der Anlagenzustände erfolgen bei der E-Max 2 über ein hochauflösendes 5,7" Touch-Display. Auf komfortable Weise können über das Display einfache Einstellungen vorgenommen werden. Zudem ist es ebenso möglich, umfangreichere Eingaben von unterschiedlichen Förderparametern vorzunehmen – mit dem Ziel, die Abläufe in der Förderanlage zu optimieren. Die E-Max 2 verfügt über eine Benutzerverwaltung, mit deren Hilfe Zugangsberechtigungen zum System erteilt werden können, was die Anlage zusätzlich absichert.

Die E-Max 2 Fördersteuerung stellt die optimale Lösung für kleine bis mittelgroße Materialförder-Anwendungen dar. Problemlos meistert sie einen Ausbau der Fertigung, bis hin zur Erweiterung der Anlage zu einer umfangreichen zentralen Materialversorgung.

Neue Mobiltrockner für kleine bis mittelgroße Materialdurchsätze

Die neue Drymax Plus Serie von Mobiltrocknern von Wittmann ist mit Trockenluftvolumen von 30 und 60 m³/h verfügbar und eignet sich somit vor allem für kleine bis mittelgroße Materialdurchsätze. Ein Taupunkt von bis zu -60 °C stellt den für die Weiterverarbeitung idealen Trocknungsgrad sicher. Abhängig von den zu trocknenden Kunststoffarten kann die Mobiltrocknerserie mit Trocknungstrichtern von 30 bis 300 l Volumen ausgestattet werden.

Die neue Bedienoberfläche des 5,7 Zoll großen Touch-Bildschirms ist sehr benutzerfreundlich konzipiert und ermöglicht die Steuerung des Trocknungsprozesses und der integrierbaren Fördergeräte auf einfache Weise. In einer integrierten Materialdatenbank können die jeweiligen Trocknungsparameter abgespeichert beziehungsweise bei einem Materialwechsel geladen werden, sodass die richtigen Trocknungseinstellungen jederzeit sofort verfügbar sind.

Die zusätzliche Ambi-LED Statusanzeige in der Fronttür des Mobiltrockners gibt dem Bediener auf einen Blick Rückmeldung über den aktuellen Betriebszustand, ohne dass hierfür die Bildschirmanzeige konsultiert werden muss. Eine OPC-UA-Schnittstelle ermöglicht für die neue Drymax Plus Baureihe den automatisierten Datenaustausch – eine Funktion, die etwa für Dokumentationen im Qualitätsmanagement herangezogen werden kann.

Vakuumpumpe mit automatischer Lastregelung

Die neue Vakuumpumpe Ecodrive optimiert automatisch den Energieverbrauch von zentralen Materialversorgungsanlagen – bei gleichbleibender zuverlässiger Versorgung der einzelnen Materialverbraucher. Trotz dieser neuen Funktion bleibt die gewohnte einfache und komfortable Bedienweise der Gesamtanlage unverändert erhalten, da die Optimierungsschritte der Ecodrive im Hintergrund ausgeführt werden, ohne dass der Anlagenbediener hier tätig werden muss.

Die neue Vakuumpumpe Ecodrive – hier mit der Filterstation XMB – optimiert automatisch den Energieverbrauch von zentralen Materialversorgungsanlagen.
Die neue Vakuumpumpe Ecodrive – hier mit der Filterstation XMB – optimiert automatisch den Energieverbrauch von zentralen Materialversorgungsanlagen.

Durch den Einsatz von entsprechenden Überwachungsmechanismen und die daran anknüpfende Technologie der automatischen Ecodrive-Lastregelung kann eine Energieeinsparung – abhängig von der jeweiligen Anlagenkonfiguration – von bis zu 75 % erzielt werden.

Der flexible Aufbau der Vakuumpumpe ermöglicht es, diese neue Technologie sowohl bei neu zu errichtenden als auch bei bereits bestehenden Anlagen einzusetzen. Dies stellt einen weiteren wichtigen Schritt im Bemühen dar, den Energieverbrauch von Kunststofffertigungen zu optimieren und damit nicht zuletzt die Energiekosten zu reduzieren.

Dosierung von Farb- und Recyclingmaterialien mit Hilfe von Sensorik

Darüber hinaus bietet Wittmann nun auch Sensorik für die richtige Dosierung von Farb- und Recyclingmaterialien an. Sie helfen beispielsweise, Rezyklate zu erkennen, die aus nicht lebensmittelgerechten Produkten gewonnen wurden und deren Einsatz im Foodgrade-Bereich zu unterbinden. Für die Materialprüfung stehen drei verschiedene Messverfahren parallel zur Verfügung, bei welchen sowohl nach der Farbe des Granulats und der Kunststoffart als auch nach markiertem Kunststoffmaterial kategorisiert wird.

Als Basis für die Farbmessung dient die sogenannte 0°/45°-Methode. Hier wird das Material unter 0° beleuchtet und unter 45° detektiert. Die Farbmessung erfolgt nach dem Dreibereichsverfahren, ebenso die Ermittlung der Kunststoffart. Allerdings wird hier, im Unterschied zur Farbermittlung, im nahen Infrarotbereich gemessen. Dabei wird der Wellenlängenbereich in drei Messfenster von 1.000 nm bis 1.700 nm unterteilt, die anschließend normiert miteinander verglichen werden.

Zusätzlich kann mit Hilfe von phosphoreszierenden Markern im Kunststoffgranulat der zukünftige Einsatzzweck – zum Beispiel Non-Food-Bereich – des Granulats bestimmt werden. Die im Granulat eingebetteten Marker können mit Hilfe von Lichtanregung und entsprechenden Auswertesensoren nachgewiesen werden. Dafür stehen unterschiedliche Marker zur Verfügung, welche sich gegenseitig ergänzen können.

Die für die automatisierte Materialprüfung benötigten Sensoren können dabei direkt an die Schaugläser von Gravimax Dosiergeräten montiert werden. Dank Wittmann-4.0-Konnektivität können die digitalen Daten der Verarbeitungsmaschinen mit jenen der Gravimax Dosiergeräte beziehungsweise des gesamten Dosierprozesses verknüpft werden. Die Validierung unterschiedlicher Granulate erfolgt dabei in Echtzeit und steuert den Freigabeprozess der Verarbeitungsmaschine. sk

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