Werkzeug muss zum Masterbatch passen

Wer Fließlinien bei der Einfärbung mit Masterbatches vermeiden möchte, sollte sich bereits beim Bau des Werkzeugs beraten lassen.

Meist liegt es am Werkzeug: Wird einem Kunststoff ein Farbmasterbatch zugegeben, zeigen sich Bindenähte und Farbschlieren am Bauteil. „Oft stehen wir vor der Herausforderung, dass ein Werkzeug beim Kunden vorhanden ist und wir dann ein Farbmasterbatch liefern sollen, welches keine Fließlinien verursacht. Obwohl es an den Werkzeugen liegt, die dies gar nicht ermöglichen“, berichtet der Vertriebsmitarbeiter Thomas Beer vom Masterbatch-Hersteller Grafe.

Besonders häufig tritt dies Phänomen bei Farbmasterbatches mit Metallpigmenten auf. Dabei sind Kunststoffe mit Metalleffekten heutzutage als wichtiges Designelement beliebt – sei es bei automobilen Sichtteilen, in der Möbelindustrie, in der Elektronik oder bei Haushaltwaren. Nicht nur hier gilt es, das Know-how eines Farbspezialisten bereits frühzeitig einzubeziehen. „Es ist sinnvoll, uns als Masterbatch-Lieferanten bereits bei der Projekteröffnung mit ins Boot zu holen und uns bei der Konfiguration des Werkzeuges einzubinden“, erklärt Beer. „Denn aufgrund unserer Erfahrungen können wir schon bei der Bemusterung dazu beitragen, dass Werkzeug und Masterbatch optimal aufeinander abgestimmt sind, damit ein perfektes Endprodukt entsteht“, so der Farbexperte.

Gerade beim Einsatz von Metallpigmenten sei entsprechende technische Kompetenz wichtig. „Wir können mit unserem Wissen im Austausch mit Spritzgießern und Werkzeugmachern dazu beitragen, dass Bindenähte und Entmischungsschlieren  vermieden werden. Diese entstehen durch Hinterschneidungen und Schraubdome. Darüber hinaus arbeiten wir ständig an verbesserten Rezepturen für unsere Masterbatches, um so deren Fließverhalten zu optimieren und eine bessere Ausrichtung aller Flitterpartikel zu erzielen“, erklärt Beer.

Beer hat zuletzt zwei Projekte bei Kunden aus dem Automobilbereich realisiert, bei denen Grafe bereits bei der Bemusterung des Werkzeuges einbezogen wurde. „Beim ersten Projekt ging es um das iO-Spritzen von Interieur-Sichtteilen auf einem bestehenden Werkzeug mit mehreren neuen Farben. Aufgrund von Temperaturunterschieden im Werkzeug entstanden unzulässige Abweichungen. Wir haben die Maschine dann so eingestellt, dass wir über zwei Angüsse zwei verschiedene Temperaturen hatten und so Teile bekommen haben, mit denen der Kunde sehr zufrieden war.“

Das zweite Projekt beschäftigte sich mit einem Sichtbauteil in Metalloptik. „Trotz Moldflow-Analyse gab es unerwünschte Fließlinien. Das Bauteil wurde im Kaskaden-Spritzguss mit sieben Anspritzpunkten gefertigt“, erzählt Beer. „Auf Anraten unserer Fachleute wurde auf drei Angüsse umgestellt. Außerdem kam eine optimierte Masterbatch-Variante mit besserem Fließverhalten und idealer Direktionierung der Metallpigmente zum Einsatz. Am Ende entsprach die Teilequalität dann den Vorstellungen des Kunden.“

mg