Extrusionstechnik 09.08.2018 0 Bewertung(en) Rating

Weiterentwicklung der Gneuß Rotary-Schmelzefilter

Die Rotary-Filtriersysteme von Gneuß zeichnen sich durch ein hohes Maß an Automatisierung und Sicherheit aus und ermöglichen eine sehr hohe Anlagenverfügbarkeit.

 - Kontinuierliches Rotary Filtriersystem KF 150 für häufige Materialwechsel.
Kontinuierliches Rotary Filtriersystem KF 150 für häufige Materialwechsel.
Gneuß

Hauptmerkmal der Rotary-Schmelzefilter von Gneuß ist die Siebscheibe, auf der die Siebkavitäten ringförmig angeordnet sind, und die von zwei Filterblöcken komplett eingeschlossen ist. Die Scheibe ist komplett gekapselt und so vor Kontakt mit der Umwelt geschützt. Eine abgedichtete Schutzhaube ermöglicht einen problemlosen Zugang, um die Siebe zu wechseln. Der Schmelzekanal wurde so gestaltet, dass er keine Totzonen aufweist und darüber hinaus die Verweilzeit auf ein absolutes Minimum reduziert.

In den letzten Jahren wurden alle Modelle der patentierten Rotary-Filtriersysteme komplett überarbeitet. Änderungen an den Filtergehäusen lassen nun, dank größerer aktiver Filterflächen und höherer Druckbereiche, einen Einsatz in einem breiten Spektrum von Anwendungsbereichen zu. Neben weiteren Erhöhungen des Automatisierungsgrades bzw. des Bedienkomforts wurden Komponenten und Module standardisiert, um kürzere Lieferzeiten und geringere Kosten sicherzustellen.

Der SFX Magnus stellt einen automatischen sowie prozess- und druckkonstanten Betrieb sicher. Er ist für eine Vielzahl von Anwendungen geeignet. Diese Baureihe zeichnet sich durch eine sehr große aktive Siebfläche, eine kompakte Bauweise sowie durch einfachste Bedienung aus. Siebwechsel haben ebenfalls keinen Einfluss auf die Produktqualität.

Das Topmodell von Gneuß, der RSF Genius, verfügt über ein integriertes Selbstreinigungssystem für sehr anspruchsvolle Anwendungen und höchste Qualitätsanforderungen. Siebe können automatisch bis zu 400 Mal wiederverwendet werden. Filterfeinheiten unter 10 µm sind verfügbar. 

Die kontinuierlichen KF-Filtriersysteme wurden speziell für Anwendungen mit häufigen Material-, Chargen- oder Farbwechseln sowie hohen Drücken, wie z.B. im Blasfolienbereich, konzipiert. Die KF-Siebwechsler sind sehr kompakt, bieten ein hervorragendes Preis-Leistungs-Verhältnis und ermöglichen gleichzeitig einen einfachen und schnellen Siebwechsel im laufenden Betrieb.

Hohe Entgasungs- und Dekontaminationsleistungen

Die Gneuß-Prozesseinheit (GPU) steht nun seit einigen Jahren zur Verfügung und hat sich beim Recycling von PET-Abfall wie Post-Consumer-Bottle-Flakes und Industrieabfall aus der Faser- und Folienherstellung bewährt, ohne hierfür eine Vortrocknung zu benötigen. Eine Gneuß-Prozesseinheit besteht aus einem MRS Extruder mit seiner unübertroffenen Entgasungs- und Dekontaminationsleistung, kombiniert mit einem hocheffizienten Gneuß Rotary-Filtriersystem und einem Online-Viskosimeter VIS für eine intelligente, dynamische Viskositätskontrolle.

Obwohl die MRS-Technologie ursprünglich speziell für PET entwickelt wurde, wird sie inzwischen auch beispielsweise bei Polyolefin- oder Nylonanwendungen eingesetzt, weitere Materialien und Anwendungen werden zurzeit getestet. Die Dispergierung von Additiven wie Fasern oder kleinste Partikel in Kunststoffschmelzen bzw. die Legierung unterschiedlicher Kunststoffarten stellen zunehmend weitere wichtige Anwendungsgebiete für diese Technologie dar. Dank der patentieren Kombination von Einschneckenextruder mit Multiwellenteil ist der Extruder sehr robust und besonders gut geeignet für Recycling-Anwendungen.

Der MRS-Extruder ermöglicht die Verarbeitung von PET ohne Vortrocknung, indem ein einfaches Wasserring-Vakuumsystem verwendet wird, um das Material direkt zu hochwertigen Endprodukten zu verarbeiten. Dies wird ermöglicht durch seine einzigartige und patentierte Verfahrenseinheit. Basierend auf einem konventionellen Einschneckenextruder, besteht der Multi-Rotationsbereich aus einer Trommel mit acht eingelassenen Förderschnecken, die über einen Zahnkranz und Ritzel angetrieben werden. Die in der Trommel des Multi-Rotationssystems befindlichen Zylinder sind im äußeren Bereich etwa 30 % geöffnet, so dass der Zugang zur Schmelze optimal gewährleistet ist.

Dank dieses Konzeptes ist die Entgasungsleistung etwa fünfzig Mal höher als die konventioneller Einschneckenextruder – und das bei einem Vakuum von nur 25 bis 40 mbar. Durch die Vermeidung eines Tiefvakuumsystems und einer Vortrocknung, stellt der MRS eine wirtschaftliche Alternative zu herkömmlichen Technologien dar. Weitere Argumente zugunsten des MRS über Energieeinsparungen hinaus sind seine einfache und robuste Bauweise, der geringe Platzbedarf, seine Bedienfreundlichkeit und nicht zuletzt die hervorragende Schmelzequalität und –homogenität.

Ein Gebiet, auf dem diese Technologie sehr erfolgreich ist, ist die Extrusion von PET-Folien. Neben der Herstellung von hochqualitativen, EFSA und FDA--konformen Folien (z.B. Tiefziehfolien) bietet Gneuß für seine PET-Folienextrusionsanlagen nun durch das neue Gneuß-PET-Schaummodul die Möglichkeit, schnell und flexibel auf die Herstellung von physikalisch geschäumter PET-Folie umzustellen.

Schaumfolie mit einer Gewichtsreduktion von 50 % kann (abhängig vom Prozess) mit einer gleichbleibenden Schaumstruktur und gleichbleibenden mechanischen Eigenschaften extrudiert werden. Und dies aus bis zu 100 % Post-Consumer-Material. Geschäumte PET-Folie ist ideal für die wirtschaftliche Herstellung von tiefgezogenen Behältern für die Lebensmittelindustrie, wie z.B. Fleischschalen, Eierkartons, Tassen oder Teller.

sl

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