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News 1. Dezember 2020

VW-Großauftrag: Kuka-Karosseriebauanlage für ID Buzz

Großauftrag von VW: Vollautomatische Karosseriebauanlage von Kuka für den Unterbau des vollelektrischen ID Buzz.
So soll der neue ID. Buzz einmal aussehen: Natürlich ist das bislang nur eine Studie. Um die finale Version des "neuen" Klassikers zum Leben zu erwecken hat Kuka von VW einen Großauftrag zur Lieferung einer vollautomatischen Karosseriebauanlage erhalten.
So soll der neue ID. Buzz einmal aussehen: Natürlich ist das bislang nur eine Studie. Um die finale Version des "neuen" Klassikers zum Leben zu erwecken hat Kuka von VW einen Großauftrag zur Lieferung einer vollautomatischen Karosseriebauanlage erhalten.

Großauftrag von VW: Vollautomatische Karosseriebauanlage von Kuka für den Unterbau des vollelektrischen ID Buzz.

Ein Klassiker neu aufgelegt: Um den Unterbau des neuen vollelektrischen ID Buzz von VW zu realisieren, erhält Kuka vom Automobilkonzern VW den Zuschlag zur Planung, Lieferung, Montage und Inbetriebnahme einer vollautomatisierten Karosseriebauanlage.

Großauftrag verhilft Automobilklassiker in neuer Form zu neuem Leben

Solche KS Rackchanger von Kuka werden in der neuen Karosseriebauanlage die entsprechenden Karosseriebauteile bereitstellen.
Solche KS Rackchanger von Kuka werden in der neuen Karosseriebauanlage die entsprechenden Karosseriebauteile bereitstellen.

Der VW Bulli ist vermutlich Jedem ein Begriff. Nun haucht Volkswagen Nutzfahrzeuge (VWN) dem Klassiker mit einer neuen vollelektrischen Variante neues Leben ein. Ein wichtiges Puzzleteil dazu liefert nun das Augsburger Unternehmen Kuka mit einer vollautomatischen Karosseriebauanlage.

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„Es braucht automatisierte, intelligente Anlagen, um den Anforderungen an eine wirtschaftliche Produktion komplexer E-Fahrzeuge gerecht zu werden.“, betont Gerald Mies, Geschäftsführer der Kuka Systems GmbH. „Eine enge Zusammenarbeit von Anlagenbau und Automobilindustrie ist hier wichtiger denn je.“

Modulare Produktionslinien für den Karosseriebau

Die Anlagen werden zum großen Teil in Augsburg aufgebaut, in Betrieb genommen und anschließend an den Kunden ausgeliefert. Auf einer Fläche von gut 14.000 m² wird der Unterbau 1 und 2 inklusive zugehöriger Untergruppen umgesetzt.

In den 15 modular aufgebauten Produktionslinien werden Prozesstechnologien wie Widerstandspunktschweißen, Kleben, Muttern- und Bolzenschweißen ausgeführt. Um die Karosseriebauteile an die Fertigungsanlage bereitzustellen kommen unter anderen sogenannte Kuka Rackchanger zum Einsatz.

db

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