Foto: Krauss Maffei
Besonders kompakt und zugleich flexibel ist die neue PX 320 mit integrierter Automationszelle.

Fakuma

Vorfahrt für Vollelektrische

Mit den neuen PX 320 und PX 25 erweitert Krauss Maffei zur Fakuma das Schließkraftspektrum seiner vollelektrischen Maschinenbaureihe.

Mit den neuen PX 320 und PX 25 erweitert Krauss Maffei zur Fakuma das Schließkraftspektrum seiner vollelektrischen Maschinenbaureihe.

"Der Markt für vollelektrische Spritzgießmaschinen entwickelt sich sehr positiv, speziell in Europa und den USA. Verarbeiter schätzen die hohe Präzision und Dynamik bei gleichzeitig geringem Energieverbrauch“, sagt Dr. Hans Ulrich Golz, President des Segments Spritzgießtechnik der Krauss Maffei Gruppe. Mit der neuen PX-Baureihe hat der Münchner Maschinenbauer das Wachstum bei den vollelektrischen Spritzgießmaschinen nachhaltig begleitet gesetzt. Mit der neuen PX 320 und PX 25 erweitert Krauss Maffei nun das Schließkraftspektrum an beiden Enden und präsentiert jeweils einen komplexen Anwendungsfall auf der Fakuma.

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Funktion und Dekor in einem: Auf der Fakuma entsteht auf der PX 320 in einem Produktionsschritt ein komplettes, 10″ großes HMI-Display mit integrierter Elektronik, schwarzem Dekorrahmen und Kratzfestbeschichtung.

PX 320: Dekor und Funktion in einem

Rahmendekor und elektronische Ausstattung in einem – und in der Nachbarkavität noch ein Bauteil, das mit einem Dead-Front Design versehen wird: In Friedrichshafen zeigt Krauss Maffei anhand der vollelektrischen PX 320-2000, wie weit Fertigungsintegration inzwischen gehen kann. In einem Produktionsschritt entsteht ein komplettes, 10″ großes HMI-Display (Human Machine Interface) mit integrierter Elektronik, schwarzem Dekorrahmen und Kratzfestbeschichtung. Dafür legt ein Sechs-Achs-Roboter auf der Düsenseite die IML-Folie mit aufgedruckten Leiterbahnen ein. Zusätzlich läuft auf der Auswerferseite eine IMD-Folie mit Einzelbilddekor durchs Werkzeug und überträgt ihr Lackpaket mit Designschicht und UV-härtendem Top Coat auf das Bauteil.

Neben der IMD-Folie für das HMI-Display läuft eine weitere durchs Werkzeug und bedient eine zweite Kavität mit einem anderen Dekor. Dies wird durch den Folienvorschub IMD SI Duo von Leonhard Kurz möglich, der weltweit als erster zwei Einzelbilddekore unabhängig voneinander auf hundertstel Millimeter positionieren kann und zum Patent angemeldet ist. "Unsere Kunden profitieren von dem Einsatz von Mehrkavitätenwerkzeugen und können damit ihren Output und ihre Flexibilität in der Produktion steigern", so Golz.

Das zweite auf der Fakuma realisierte Dekor zeigt eine Dead-Front-Optik, die erst bei Hinterleuchtung zum Leben erwacht und dann beispielsweise Bediensymbole offenbart.

Ebenso wie der IMD SI Duo ist auch der weitere Prozess vollständig in die sehr kompakte Fertigungszelle integriert. Auf dem Förderband übernehmen UV-Strahler die Aushärtung der Kratzfestschicht (diese Funktion wird auf der Fakuma aufgrund von Sicherheitsbestimmungen deaktiviert sein), darauf folgt eine Laserstation, die zunächst Flakes und Flitter entfernt und danach den Anguss abtrennt und einer Abfallbox zuführt. Industrieroboter mit durchdachter Greifertechnologie operieren hierfür auf engstem Raum. Eine Reinraumhaube von Max Petek oberhalb der Schließe stellt den technischen Reinraum und gewährleistet den staubfreien Werkzeugraum, um Einschlüsse zu vermeiden, welche die Bauteile unbrauchbar machen würden.

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Prädestiniert für das Mikrospritzgießen ist die neue PX 25 mit einer Schließkraft von 250 kN.

Ein weiterer Vorteil der neuen PX 320 auf der Fakuma: Die Zelle ist mobil ausgeführt und kann mittels mechanischer Fixierungspunkte schnell an weitere Anlagen angedockt werden. Dies erhöht die Flexibilität in der Fertigung, da die Anlagen einfach für Bauteile mit oder ohne IMD- Technologie betrieben werden können.

So klein wie noch nie: die neue PX 25

Das zweite Exponat, die neue PX 25-55 Silcoset, überzeugt beim Mikrospritzgießen von Flüssigsilikon (LSR): Die neue kleine Schwester innerhalb der PX-Baureihe, die PX 25, zielt mit ihrer Schließkraft von nur 250 kN auf Artikel mit kleinem Schussgewicht – etwa Präzisionsbauteile für Uhren, Zahnräder und Getriebeelemente. Die Fakuma-Anwendung verdeutlicht das: ein Dichtungsring aus Flüssigsilikon (LSR) mit filigranem Hinterschnitt und nur 0,15 g Gewicht, der im Bereich des Mikrospritzgießens anzusiedeln ist und lediglich 14 s Zykluszeit benötigt. Hierfür wurde eigens eine neue Plastifizierung mit nur 12 mm dünner Schnecke entwickelt und durch eine federbelastete Rückstromsperre ergänzt. Unterhalb der freitragenden Schließe gibt es Raum für die benötigte Vakuumpumpe oder ähnliche Peripherie.

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Filigrane Dichtungsringe aus LSR mit einem Gewicht von nur 0,15 g entstehen auf der Fakuma auf der PX 25 Silcoset.

Innerhalb der Standardeinhausung der PX 25 lässt sich mit Hilfe einer stimmigen Automationslösung der gesamte Prozess inklusive Entnahme und Bauteilablage unterbringen. Der Angusspicker SPX 10 ist vor allem für niedrige Raumhöhen – wie im Reinraum – und über eine Klappachse auch für Entnahmeszenarien geeignet; und dies gilt sogar bei Mehrkavitätenanwendungen. Die Krauss Maffei Automation steuert auch die filigranen Präzisionsgreifer bei, die nötig sind, um die winzigen Teile zu entnehmen.

Ganz im Zeichen von Industrie 4.0 können Besucher am KraussMaffei Stand die Anwendung mittels einer Hololens betrachten, die alle wesentlichen Einrichtungsfunktionen an Maschine und Werkzeug visualisiert.

sk