Technische Bürsten bringen Struktur ins WPC-Profil

Back to Beiträge

Technische Bürstensysteme bewähren sich beim Finishing von Wood Polymer Composites (WPC) Oberflächen von extrudierten Profilen, Bodendielen und Platten.

In vielen Bereichen der mechanischen Oberflächentechnik erweisen sich Technische Bürsten immer wieder als das ideale Bearbeitungswerkzeug. Voll im Trend liegt derzeit beispielsweise das Finishing industriell gefertigter Bauelemente aus Wood Polymer Composites (WPC). Häufig werden diese vielseitig einsetzbaren Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffe im Extrusionsverfahren zu Profilen, Bodendielen und Platten verarbeitet und abschließend mit bedarfsgerecht ausgelegten Walzen- und Rundbürsten oberflächentechnisch veredelt. Zu den führenden Herstellern solcher Bürstensysteme gehört das weltweit tätige Unternehmen Kullen-Koti.

Die mechanische Oberflächenbearbeitung moderner Verbundwerkstoffe stellt mitunter sehr spezielle Anforderungen an die dafür eingesetzten Werkzeuge. Ein anschauliches und zudem sehr aktuelles Beispiel dafür ist das Finishing der Oberflächen von Halbzeugen aus sogenannten Wood Polymer Composites (WPC). Meist handelt es sich dabei um Profile, Bretter und Platten, die im industriellen Maßstab mit Hilfe verschiedener Varianten der Direktextrusion hergestellt werden.

Technische Bürsten reduzieren Rutschgefahr und unerwünschten Glanz

Die rotierenden Walzenbürsten und Rundbürsten aus dem Portfolio von Kullen-Koti kommen unter anderem für das Aufrauen, Mattieren und Strukturieren von WPC-Elementen zum Einsatz. Foto: Kullen-Koti

Bevor sie sich allerdings zu Bodendielen, Möbelstücken oder Fassadenverkleidungen weiterarbeiten lassen, müssen die WPC-Elemente oberflächentechnisch bearbeitet werden. Denn verfahrensbedingt haben sie nach der Extrusion eine sehr glatte und geschlossene Oberfläche, die zudem oft einen unerwünschten Glanzeffekt aufweist. In vielen Fällen steht das einer problemlosen Weiterverarbeitung im Wege oder ist gar gänzlich unerwünscht.

Sollen aus den WPC-Elementen beispielsweise trittsichere Terrassen- oder Balkondielen entstehen, so gehört eine Reduzierung der Rutschgefahr durch das Aufrauen der Oberfläche zu den unverzichtbaren finalen Prozessschritten der Bearbeitung. In anderen Fällen geht es hingegen um das Einstellen spezieller optischer Design-Effekte durch gezieltes Mattieren oder Strukturieren.

Als optimales Werkzeug für solche Aufgaben des Oberflächen-Finishings von Halbzeugen aus Holz-Kunststoff-Verbundmaterialien erweisen sich immer wieder anwendungsspezifisch ausgelegte Bürstensysteme, wie sie Hersteller Kullen-Koti sowohl für die Anlagenbauer als auch für die Verarbeiter im WPC-Bereich entwickelt und fertigt.

Über 600 Drahtsorten zur Auswahl

Für das Aufrauen, Mattieren und Strukturieren der WPC-Elemente kommen ausschließlich die rotierenden Walzenbürsten und Rundbürsten aus dem breit gefächerten Portfolio von Kullen-Koti zum Einsatz. Typisch für dieses Anwendungsgebiet ist zudem die Verwendung spezieller Feindrähte als Besatzmaterial.

Je nach dem gewünschten Ergebnis können die Anlagenbauer und Anwender hier aus einer Palette von über 600 verschiedenen weichen, mittelharten und harten Drahtqualitäten aus Stahl und NE-Metallen auswählen. In der Praxis sind es derzeit vorrangig Drähte mit Durchmessern von 0,30 bis 0,80 mm, die für die Strukturierung der noch warmen Profile aus den Extrusionslinien eingesetzt werden.

Da sich für jede Aufgabenstellung des WPC-Oberflächen-Finishings meist rasch die geeignete Walzen- oder Rundbürste mit dem passenden Besatz zusammenstellen lässt, erweisen sich die Bürstensysteme vielfach als überaus effizientes und wirtschaftliches Bearbeitungswerkzeug.

Eine Vielzahl von Faktoren entscheidet über das Ergebnis

Über die Wahl des Trägerelements und des Besatzes hinaus sind bei der Konfiguration und Auslegung der angetriebenen Walzen- und Rundbürsten für das WPC-Finishing eine Vielzahl weiterer Aspekte zu beachten. Zu den relevanten Faktoren gehören hier beispielsweise die während der Bearbeitung auftretenden Umfangsgeschwindigkeiten des Bürstensystems oder die geforderte Vorschubgeschwindigkeit. Auch die Eindringtiefe des Bürstenbesatzes und das vom Anlagenbetreiber bevorzugte Zustellverfahren innerhalb der voll- oder halbautomatisierten Prozesse spielen eine maßgebende Rolle auf dem Weg zur idealen Bürstenlösung.

Bei der kundenspezifischen Konfiguration und Entwicklung von Bürstensystemen für die Holz- und Kunststofftechnik gehört die Berücksichtigung dieser und vieler weiterer Bearbeitungs- und Produktionsparameter zur täglichen Routine der Techniker von Kullen-Koti.

Julius Moselweiß/gk

Share this post

Back to Beiträge