Eine vollautomatische Stillstandserfassung von Extrusionsanlagen kann die wahren Ursachen der Stillstände ans Licht bringen und damit die Produktivität erhöhen.
Produktivitätsverluste in der Fertigung schlagen sich direkt negativ in der Profitabilität der Produktion nieder. Einer der größten Faktoren dafür sind Maschinenstillstände: Die Anlage produziert nichts, außer Kosten, und zwängt damit die OEE (Overall Equipment Effectiveness) und die TEEP (Total Effective Equipment Performance) in die Knie.
Umso erstaunlicher ist es, dass die Erfassung dieser Verluste in den meisten Produktionen noch manuell erfolgt. Durch umständliche Prozesse und die dabei auftretenden menschlichen Fehler werden Stillstände falsch dokumentiert, wodurch auch die Ursachen und mögliche Maßnahmen zur Behebung verdeckt werden.
Probleme mit manueller Erfassung
Dabei spielt es oft keine Rolle, ob noch Papier und Stift oder bereits digitale Tools eingesetzt werden. Selbst bei Erfassung in digitalen Systemen bleibt die Verantwortung für die korrekte Erfassung beim Anlagenbediener. Oft fehlt diesem aber die Zeit, um einen Stillstand zu dokumentieren, wenn die Anlage steht. Zu diesem Zeitpunkt ist das primäre Ziel, die Anlage schnellstmöglich wieder zum Laufen zu bringen. Erst dann können Informationen zur Stillstandszeit und -ursache dokumentiert werden.
Die Folge: Stillstände werden ungenau – da zeitversetzt – dokumentiert. Für die Angabe eines Grundes wird häufig die erste Option in der Dropdown-Liste gewählt. Kleine Stillstände werden vergessen, weil sich der Aufwand nicht lohnt, und auch Quasi-Stillstände während des Einfahrens und Produktwechsels werden gerne übersehen.
Betriebsleiter nutzen daher heute Workarounds wie das Energiemonitoring, um die echten Stillstände in der letzten Nachtschicht zu sehen. Diese Daten liefern unverfälschte Erkenntnisse über die Zeiträume, in denen wirklich produziert wurde. Dies lässt sich aber noch einfacher und viel genauer mit Maschinendaten umsetzen.
Automatische Stillstandserfassung als Lösung
Schauen wir uns als Beispiel einen Extruder an: Wenn sich die Schnecke langsamer als Grenzwert X dreht, der Durchsatz geringer als Wert Y ist und der Abzug unter Wert Z liegt, steht die Anlage. Diese Kriterien lassen sich beliebig gestalten. Auf Basis solcher Regeln erkennt Enlyze Anlagenzustände und erfasst die Stillstandszeiten exakt. Maschinenstillstände werden somit sekundengenau automatisch erfasst.
Da die Stillstandserkennung vollautomatisch im Hintergrund läuft, können sich die Anlagenfahrer zunächst um die Anlage kümmern. Erst im Nachhinein wird ein Stillstandsgrund dem Stillstandsintervall hinzugefügt. Diese sollten standardisiert über einen Stillstandskatalog zur Verfügung gestellt werden, um später eine systematische Analyse zu ermöglichen.
Die Interaktion mit Ereignissen in einer Timeline-View wie bei LinkedIn oder Instagram sorgen für eine intuitive Bedienung. Selbst kürzere Stillstände, die zuvor oft nicht erfasst wurden, in der Summe aber zu erheblichen Verlusten führen, werden nun akkurat erfasst.
Nutzungsgrad aller Anlagen immer im Blick
Produktionsleiter haben dadurch immer den Nutzungsgrad aller ihrer Anlagen im Blick.
So können auch mit wenigen Klicks alle notwendigen Analysen der Stillstände, wie zum Beispiel die häufigsten Stillstandsgründe, mit den Out-of-the-box Stillstand-Reports durchgeführt werden. Aufwändiges Zusammenführen und Visualisieren in Excel gehört der Vergangenheit an.
Falls heute schon Analysen in PowerBI oder anderen Analysesystemen durchgeführt werden, können die Stillstandsdaten über Schnittstellen auch mit diesen bestehenden Systemen geteilt werden. Gleiches gilt für bestehende MES- oder ERP-Systeme, die über einen OPC UA-Server oder direkte Integration bespielt werden können.
Wer Bedenken hat, ob dies alles auch an den vorhandenen alten Anlagen funktioniert, findet auf der Homepage von Enlyze eine Liste der bereits entwickelten Konnektoren oder kann seinen Anlagenpark in einem Gespräch mit den Experten von Enlyze individuell bewerten lassen. gk
Eine vollautomatische Stillstandserfassung von Extrusionsanlagen kann die wahren Ursachen der Stillstände ans Licht bringen und damit die Produktivität erhöhen.
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