Spritzgießen magnetischer Werkstoffe leicht gemacht

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Für das Spritzgießen magnetisierbarer Kunststoff-Compounds bietet Barlog ein Rundum-Sorglos-Paket an.

Der Spritzguss kann der Fertigung von Sensoren sowie der Prüf- und Messtechnik große Spielräume und Wirtschaftlichkeitsreserven eröffnen – wenn die Voraussetzungen stimmen. Barlog stellt auf der Messe Sensor+Test 2019 in Nürnberg ein Rundum-Sorglos-Paket für Sensorik- und Messtechnik-Experten vor, die die Vorteile des Spritzgusses magnetischer und magnetisierbarer Polymerwerkstoffe für sich nutzen wollen. Das Programm umfasst alles Notwendige für die ersten erfolgreichen Schritte in diese Technologie – von ersten Machbarkeitsanalysen und Magnetfeldsimulation über die komplexe Werkzeugauslegung bis hin zur Fertigung und Prüfung erster Prototypen. Die Unterstützung geht weit über die Begleitung „von der ersten Idee bis zur Serie“ hinaus. Barlog verfügt bereits große Erfahrungen mit einer breiten, hauseigenen Palette spritzgusstauglicher, magnetisierbarer beziehungweise weichmagnetischer Polymerwerkstoffe (Kebablend/M beziehungsweise MW). Bei Bedarf stellt das Unternehmen seinen Kunden sogar maßgeschneiderte Kunststoff-Compounds zur Seite, die besonders auf die speziellen Anforderungen des Produkts zugeschnitten sind.

Designfreiheit, Funktionsintegration, Kostensenkung

„Der Spritzguss magnetisierbarer Kunststoff-Compounds bietet den Herstellern von Magnet-Sensor-Systemen, messtechnischen Systemen sowie elektrischer Antriebe eine ganze Reihe handfester Vorteile“, so Tobias Wiebel von Barlog. Die Produkte der Kebablend-Werkstofffamilien etwa enthalten hochleistungsfähige Hartferrit- oder Seltenerd-Magnetwerkstoffe (Kebablend/M) oder weichmagnetische Füllstoffe (Kebablend/MW) in verschiedenen Trägerpolymeren für jeden Anwendungszweck (unter anderem PA oder PPS). Bei Kebablend/M werden diese funktionalen Füllstoffe noch während der Ausformung des Kunststoffteils im Werkzeug magnetisiert. „Das bringt natürlich eine exzellente Designfreiheit mit sich. Beim klassischen Sintern magnetischer Materialien ist man in der Produktgestaltung dagegen arg eingeschränkt“, so Wiebel.

Ebenso wichtig sei die Möglichkeit zur Funktionsintegration. Über das Umspritzen von Einlegeteilen oder das Anspritzen zusätzlicher Funktionselemente lassen sich häufig Montageschritte einsparen, die Bauteilanzahl minimieren und Kosten senken, so Wiebel.

Voraussetzung sei allerdings ein das notwendige Know-how. Ein Beispiel: Spritzgießwerkzeuge bestehen in der Regel aus Stahl – mithin also Eisen, einem klassischen Weichmagneten. Wenn hartmagnetische Kebablend/M Compounds in Stahlwerkzeugen optimal magnetisiert werden sollen, gilt es daher, Magnetfelder gezielt zu leiten. In der Praxis geschieht dies durch eine smarte Kombination magnetischer und nichtmagnetischer Werkstoffe.

Ein Beispiel für den Einsatz magnetisierbarer Kunststoff-Compounds im Sensorik-Bereich ist dieser Gardena Durchflussmesser. Foto: Barlog

Wiebel: „Es geht nicht nur um die richtigen Werkstoffe, sondern auch um ihren optimalen Einsatz. Mittlerweile verfügen wir hierzu über eine in der Branche weltweit wohl einzigartige Expertise. Sie erlaubt es uns nicht nur, magnetische Komponenten optimal und kostengünstig per Spritzguss zu fertigen, sondern auch, Magnetfelder abzuschirmen sowie gezielt zu leiten und zu bündeln.“ Mit Kebablend EC bietet Barlog seit kurzem auch Compounds an, aus denen sich Sensor-Gehäuse mit eingebauter EMV-Abschirmung spritzen lassen – ohne teure Einleger oder Folien.

Dabei profitieren die Anwender bei Bedarf von einem ganzen Netzwerk aus Partnern – wie zum Beispiel Elsoma, ein Anbieter von Magnetisier- und Messequipment aus Schwerte, der auch auf dem Messestand von Barlog in Nürnberg vertreten ist. Auf Wunsch kann Barlog auch auf Werkzeugbauer verweisen, die die komplexen Werkzeuge für den Kunden erstellen. Bei Bahsys, einer Schwester von Barlog Plastics, können Wiebel und seine Kollegen sogar Prototypen fertigen und so Aspekte wie die optimale Anspritzposition in der Praxis erproben, bevor es an die Serie geht. „Dieses Know-how geben wir 1:1 an den Kunden weiter und begleiten selbstverständlich auch seine ersten Schritte in der Fertigung – an seiner Maschine“, so Wiebel.

Wichtig sei allerdings, dass er und seine Kollegen bereits in einem möglichst frühen Stadium in die Entwicklungsarbeit einbezogen würden, damit Konzept und Geometrie des Produkts an die speziellen Anforderungen des Spritzgusses angepasst werden.

sk

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