So lässt sich mit einem MDE die Produktion optimieren

Bei Flestic sind mehr als 40 Maschinen mit Smartmonitor ausgestattet. Seitdem ist sofort ersichtlich, welche Maschinen laufen, wo es zu Störungen oder einem Ausfall kommt und das Unternehmen kann ohne Zeitverzögerung reagieren. Foto: Werma

Der niederländische Kunststoffverpackungshersteller Flestic optimiert mit dem MDE-System Smartmonitor von Werma seine Produktion innerhalb weniger Wochen.

Flestic setzt in seinem Produktionsprozess auf eine moderne, standardisierte, aber flexible Maschinerie einschließlich MDE-Software: Inzwischen verfügt das Unternehmen mit Sitz in Dronten über 40 Extrusionsblasmaschinen, von denen 35 intern entwickelt und gebaut wurden. Das Problem dabei: Es lassen sich keine genauen Kennzahlen zu deren Auslastung, zum Auftragsstand oder zur Produktivität ermitteln.

Genaue Zahlen zur Produktivität fehlten

„Wir konnten die Produktivität bislang nur grob anhand der von uns selbst ermittelten Zahlen messen. Das war uns einfach zu wenig“, sagt Bas van Nes, Funktionssicherheitsingenieur bei Flestic. „Wir wollten genaue, verlässliche Kennzahlen und zudem auch sehen, wann eine Maschine gestartet und gestoppt wird beziehungsweise was der Grund für diese Unterbrechung war. Dies war bislang für uns eine Grauzone, die wir jedoch unbedingt beleuchten wollten.“

So begab sich das Unternehmen auf die Suche und wurde auf das Maschinen-Daten-Erfassungs-System (MDE) Smartmonitor von Werma aufmerksam. „Was für ein cleveres und zugleich einfaches Prinzip: Eine Signalampel, die mit einem entsprechenden Modul ergänzt wird und dann sofort alle Daten der Maschine an eine zentrale Datenbank sendet. Ich war sofort überzeugt“, erinnert sich van Nes. „Unser Geschäftsführer war auch sehr enthusiastisch, weil wir auf diese Weise jedes Starten und Stoppen der Maschinen sehen konnten – einerseits auf dem Bildschirm, aber anderseits auch auf der Maschine selbst. Wir haben etwa 40 Maschinen in der Fabrik. Seit der Installation von Smartmonitor ist visuell eindeutig ersichtlich, welche Maschinen laufen. Wir sehen sofort, wo es zu Störungen oder einem Ausfall kommt und können so sofort ohne Zeitverzögerung reagieren.“

Einfaches und nachrüstbares MDE-System als Lösung

Bei Smartmonitor ist es egal, welche Art von Maschine, welchen Alters oder Herstellers angeschlossen werden. Das MDE-System braucht nur eine Werma-Signalsäule als Schnittstelle. Dies war auch für Flestic ein wichtiges Argument. Foto: Werma

Inzwischen setzt Flestic seit etwas mehr als einem Jahr auf das einfache, funkbasierte MDE-System von Werma Signaltechnik. Dabei entsteht durch die Vernetzung von Signalsäulen eine einfache, kostengünstige und nachrüstbare Alternative zu herkömmlichen komplexen MDE-Systemen. Mit Smartmonitor lassen sich Störungen und unproduktive Zeiten schneller erkennen, analysieren und dokumentieren. Dadurch werden Reaktionszeiten verkürzt, Stillstände vermieden und die Produktivität gesteigert.

Smartmonitor besteht aus Funksender, Funkempfänger und der Software. Das robuste und erprobte Funknetzwerk für das Produktionsumfeld sucht sich intelligent selbst die beste Verbindung und sorgt so für einfachste Integration in Ihren Fertigungsprozess. Der Funksender wird einfach per Plug & Play als zusätzliches Element in die bestehende Werma-Signalsäule integriert und überwacht Zustände oder Stückzahlen von Maschinen, Anlagen und manuellen Arbeitsplätzen. Per Funk werden diese Zustände an den Funkempfänger übertragen, welche alle Daten lückenlos überträgt und in einer Microsoft SQL Datenbank sichert.

Einfache Vernetzung von Maschinen aller Art

Bei Smartmonitor ist es egal, welche Art von Maschine, welchen Alters oder Herstellers – das MDE-System benötigt nur eine Werma-Signalsäule als Schnittstelle. Dies war auch für Flestic ein wichtiges Argument: „Unsere Maschinen stammen aus verschiedenen Baujahren. Wir waren begeistert, wie einfach es mit Smartmonitor ist, alle miteinander zu vernetzen.”

Endlich verlässliche Zahlen für die Produktion

Mit Hilfe der dreistufigen Signalsäulen wird optisch der Status einer jeden Maschine in der Produktion angezeigt: Das rote Licht zeigt an, dass die Maschine steht, gelb leuchtet auf, wenn der Temperaturunterschied zu groß ist und grün signalisiert einen reibungslosen Ablauf. Zudem werden diese an die Smartmonitor-Software übermittelt. Foto: Werma

Mit Hilfe der dreistufigen Signalsäulen wird optisch der Status einer jeden Maschine angezeigt: Das rote Licht zeigt an, dass die Maschine steht, gelb leuchtet auf, wenn der Temperaturunterschied zu groß ist und grün signalisiert einen reibungslosen Ablauf. Zudem werden diese natürlich an die Smartmonitor Software übermittelt. „Dies gibt Aufschluss über die Prozessstabilität der Maschinen“, sagt van Nes. „Und natürlich besprechen wir die Werte jeden Morgen bei unserem Shopfloor-Meeting in der Produktion.“ Hier wird die Anzahl der Ausfälle pro Maschine diskutiert und gezielte Aktivitäten abgestimmt. „Wir waren sehr überrascht, als wir feststellten, dass es oft keine technischen Probleme sind, die zu den Stillständen oder Ausfällen führen, sondern organisatorische Gründe.“

Weitere Vorteile sieht van Nes in der Flexibilität des Systems: „Wir stellen unsere Maschinen von Zeit zu Zeit um, und so kann es sein, dass sich eine Maschine 10 Meter bewegen muss. Dank Smartmonitor muss ich keine zusätzlichen Kabel ziehen, da die Signalsäule bereits auf der Maschine angebracht ist. Das erspart mir eine Menge Arbeit und natürlich auch Geld.“

Kennzahlen sollen weiter verfeinert werden

Auch die Geschäftsleitung arbeitet mit den Kennzahlen, die aus der Werma-Datenbank ermittelt werden. Van Nes: „Wir wollen die Daten weiter analysieren und unsere Kennzahlen verfeinern.” Darüber hinaus plant Flestic, auch in der Kantine eine Signalleuchte anzubringen. „Damit sollen unsere Mitarbeiter auch in der Pause sofort über einen möglichen Maschinenstillstand informiert werden. Nur so können sie sofort reagieren."

Flestic will rund weitere 30 Maschinen mit Smartmonitor ausstatten. Neben dem Extrusionsblasformen umfassen die Standard-Fertigungsprozesse des Unternehmens Spritzgieß- und Spritzblasformmaschinen. Van Nees: „Damit ist man nicht nur auf Produktionsmaschinen beschränkt. Wir können mit diesem System quasi jede Maschine in unserem Unternehmen vernetzen, wie zum Beispiel Kühler oder Kompressoren. Ich sehe noch viele Möglichkeiten."

sk