Sicherer Hochtemperatur-3D-Druck mit PEEK

Auf der US-Messe Rapid + TCT 2022 zeigt Arburg unter anderem Hochtemperatur-3D-Druck mit PEEK und Neuigkeiten zur Prozessüberwachung.

Die Rapid + TCT 2022, Nordamerikas größte Veranstaltung zur additiven Fertigung, wird vom 17. bis zum 19. Mai in Detroit, USA, als Hybridevent stattfinden. Arburg ist vor Ort präsent und wird auf seinem Messestand zwei Freeformer 300-3X zeigen: ein Standardsystem sowie eine Maschine zur Verarbeitung von Hochtemperatur-Werkstoffen. Als weiteres Highlight wird die die App „Processlog“ präsentiert, mit der sich Aufträge detailliert rückverfolgen und dokumentieren lassen.

„Wir rechnen mit sehr großem Interesse, da viele Unternehmen in Nordamerika additive Ideen entwickeln und dabei schnell und hoch innovativ sind“, sagt Friedrich Kanz, Geschäftsführer der Arburg Inc. „Das macht den Markt extrem dynamisch – was genau zu unserem AKF-Verfahren und unseren Freeformern passt.“

Die freie Materialwahl aus Kunststoffen, wie sie auch beim Spritzgießen eingesetzt werden, gelte als einer der entscheidenden Vorteile des Arburg Kunststoff-Freiformens. Zudem ließen sich mit dem offenen System die Eigenschaften der additiv gefertigten Bauteile gezielt anpassen.

Mit der Präsenz auf der Rapid + TCT 2022 will Arburg seine Position insbesondere in der Luft- und Raumfahrtindustrie und in den Branchen Automotive, Medical sowie in der Konsumgüterindustrie weiter ausbauen. Im Fokus in Detroit stehen Hochtemperatur-Anwendungen, etwa mit den Materialien Ultem oder PEEK, sowie die Verarbeitung flexibler Materialien, von Polypropylen-Teilen, Hart-Weich-Verbindungen sowie die Prozessüberwachung mit der App „Processlog“.

Mit dem Partner Otec zeigt Arburg zudem, wie die additiv gefertigten Bauteile durch Post Processing, wie Gleitschleifen oder Trovalieren, Oberflächenqualitäten erreichen, die mit denen von Spritzgießteilen vergleichbar sind.

Auf dem Freeformer 300-3X lassen sich Hochtemperaturwerkstoffe wie beispielsweise Ultem 9085, das als dauerhaft flammhemmendes und raucharmes Material für die Luft- und Raumfahrt geeignet ist, ebenso verarbeiten wie etwa biokompatible, resorbierbare und sterilisierbare sowie FDA-zugelassene Originalmaterialien. Auf der Rapid + TCT 2022 wird der Hochtemperatur-Freeformer, dessen Bauraum sich auf 200°C aufheizen lässt, ein medizinisch zugelassenes PEEK-Granulat verarbeiten.

Ein optimiertes Temperaturmanagement sorgt dabei für die erforderliche Kühlung, insbesondere der Achsantriebe, die den Bauteilträger in x-, y- und z-Richtung hochpräzise positionieren. Wie Arburg erklärt, lassen sich mit dem Freeformer bei der Verarbeitung dieses Materials in x- und y-Richtung aktuell Festigkeiten von bis zu 95 % erzielen.

Das System ist mit einigen kleineren Anpassungen auch für den Einsatz im Reinraum geeignet. So können reibungslos beispielsweise Artikel hergestellt werden, die reinraumfähig, implantierbar, biokompatibel, elastisch, leicht, stabil oder leitfähig sind.

Für den Praxiseinsatz von Produkten in sicherheitsrelevanten Bereichen ist das AKF-Verfahren auch deshalb besonders interessant, weil sich die Prozessqualität zuverlässig dokumentieren und jedes Bauteil eindeutig rückverfolgen lässt. Über ein IIoT-Gateway können alle Freeformer standardmäßig vernetzt werden – etwa mit dem Kundenportal „Arburgxworld“.

Mit der eigens dafür entwickelten App „Processlog“ lassen sich für AKF-Bauteile vielfältige Prozess- und Bauauftragsdaten übersichtlich grafisch darstellen, dokumentieren und teilespezifisch rückverfolgen. So können etwa die aufgezeichneten Prozessdaten über die komplette Bauzeit mit detaillierten Informationen zu Massedruck, Schneckenposition, Tropfenfrequenz und Austragsmenge eingesehen werden.

Der Freeformer ist in den Branchen Medizintechnik, Luft- und Raumfahrt und Automotive ebenso vertreten wie in der in Forschung und Entwicklung. „Auch wenn biokompatible, sterilisierbare oder implantierbare Materialien zum Einsatz kommen, etwa im Reinraum, sind wir enorm gut aufgestellt“, fasst Friedrich Kanz die Perspektiven des AKF-Verfahrens in den USA und Kanada zusammen. Die einfache Bedienbarkeit der Maschinen, die hohe Bauteilqualität und -funktionalität und nicht zuletzt auch ein fundierter Wissensvorsprung im Bereich der industriellen additiven Fertigung kommen hinzu.

Auch der nordamerikanische Markt profitiert sowohl von lokalem als auch von Remote-Service, von Angeboten zur Prozessüberwachung, von der Unterstützung bei Kundenaufträgen oder der beim Verarbeiten kundenspezifischer Materialien. Gerade dieses Know-how über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg hilft den Arburg-Kunden dabei, auch in der additiven Fertigung von Anfang an hochwertig zu produzieren.

gk