Schnelle Roboterlösung für IML-Dekor

Acht IML-dekorierte Deckel in nur 4,7 s: Das realisiert eine dynamische Horizontalroboter-Konzeption von Wittmann mit Kamerakontrolle in flexibler Kompakt-Ausführung.

Das neue Konzept einer W837-IML-Anlage zur Deckel-Produktion inklusive Kamerakontrolle präsentierte die Wittmann Robot Systeme GmbH, Nürnberg, erstmals auf der K 2016. Die Anlage mit integriertem W837-Horizontalroboter ist in Düsseldorf in Verbindung mit einer hochdynamischen Eco Power Xpress-Spritzgießmaschine von Wittmann Battenfeld gezeigt worden.

Mit dieser neu konzipierten W837-IML-Anlage zeigt Wittmann den aktuellsten Entwicklungsschritt im Bereich seiner schnelllaufenden kompakten IML-Anlagen, die fortlaufend hinsichtlich Platzbedarf, Flexibilität, Zuverlässigkeit und Energiebedarf optimiert werden. Die Grundkonzeption basiert auf der Verwendung einer hochdynamischen Roboter-Horizontalachse, die schnellste Einlege- und Entnahmebewegungen erlaubt und zugleich hohe Regelgenauigkeit ermöglicht. Zusätzlich wird durch das neue Übernahme- und Ablagekonzept für die Fertigteile ein Höchstmaß an Kompaktheit erzielt.

Auf der eingesetzten Eco Power Xpress 400/1100+ wurden während der K in Düsseldorf unter Einsatz eines 8-fach-Werkzeugs von Greiner Packaging, Kremsmünster/Österreich, Deckel aus PP in einer Zykluszeit von 4,7 s gespritzt.

Die W837-IML-Anlage übernimmt das Einlegen der Kunststofflabel ins Werkzeug und entnimmt gleichzeitig die fertig gespritzten dekorierten Deckel. Das neu konzipierte Übernahmesystem ermöglicht die verdichtete Ablage der Teile auf ein Taktförderband. Somit können die Fertigteile in einer einzigen Spur durch die integrierte Kamerastation geführt werden. In dieser wird jeder einzelne Deckel begutachtet, wobei die Positionierung des Labels auf dem gespritzten Teil sowie die Dekoration auf dem Label selbst überprüft werden. Die den Prüfkriterien entsprechenden Teile werden von der Übernahmeeinheit aufgenommen und auf das Ausgabeband gestapelt. Jene Teile, die nicht entsprechen, werden vom Taktförderband weitergefördert und in den Behälter für Schlechtteile abgeworfen.

Für die Qualitätskontrolle benötigte Prüfteile werden nach Betätigung der Anforderungstaste über einen separaten Auslass in der Schutzeinhausung ausgegeben.

Da alle Antriebe für die Fahrbewegungen als leistungsstarke Servomotoren ausgeführt sind, können selbst hochdynamische Bewegungen koordiniert werden, resultierend in kürzesten Eingriffs- und Zykluszeiten sowie einem gleichzeitig geringen Energieverbrauch. Darüber hinaus reduziert die Integration eines Pumpensystems zur Vakuumerzeugung auch den Druckluftverbrauch der Gesamtanlage auf wenige l/min.

Dieses neue Anlagenkonzept zeichnet sich – zusätzlich zur kompakten Bauweise – nicht zuletzt dadurch aus, dass es die Produktion unterschiedlicher Deckel-Formate ermöglicht, und dass die dafür notwendige Umstellung der Anlage nur wenige Handgriffe erfordert.

gr