Rucks: Intervallheizpresse für Organobleche

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Neue Intervallheizpressen-Generation von Rucks Maschinebau ermöglicht noch effizientere Organoblech-Fertigung - auch bei Temperaturen oberhalb von 450 °C.

In der Automobilbranche ist der wirtschaftliche Leichtbau nicht mehr wegzudenken. Für neue Automobilkonzepte greift man verstärkt auf faserverstärkte Kunststoffe. Mit ihnen kann vor allem das Fahrzeuggewicht deutlich reduziert werden. Ein wesentliches Problem stellen hierbei allerdings die immer noch hohen Herstellungskosten der Organobleche. Um dieses Problemfeld zu umgehen bietet Rucks Maschinenbau mit einer neuen Intervallheizpressen-Technologie eine Lösung.

Laut Unternehmensangaben soll das Verfahren dabei nicht nur wesentlich effizienter und wirtschaftlicher arbeiten es bietet demnach auch den Vorteil, dass neben hohen Presskräften auch Temperaturen oberhalb von 450 °C mühelos erreicht werden können. Selbst Hochleistungskunststoffe, wie etwa PEEK, lassen sich verarbeiten – ein wesentlicher Vorteil gegenüber Doppelbandpressen.

Auf sechs Stationen zum Organoblech

Die Anlage besteht aus sechs Stationen: Eine Abwickelstation stellt das zu konsolidierende Material auf Rollen bereit. Sechs Lagen Material können so zu einem Organoblech verpresst werden. Die Anzahl der Laminatlagen lässt sich auch erweitern. Die einzelnen Lagen werden durch einen Einlauftisch entsprechend ausgerichtet. Zusätzlich wird mithilfe inkrementaler Längenmessung steuerungsseitig stets der aktuelle Materialverbrauch berechnet.

Vor dem eigentlichen Konsolidieren wird das ausgerichtete Material in einer Vorpresse auf circa 100 °C erwärmt und mit einer Presskraft von 3 kN vorverdichtet. Dadurch können auch voluminöse Vliesstoffe verarbeitet werden. Mit dem hinter der Presse angeordneten Vorschub wird das Material zusammen mit den Trennblechen semi-kontinuierlich durch die Presse gezogen. Herstellerangaben zufolge lassen sich dadurch theoretische Geschwindigkeiten von bis zu 200 mm/s erreichen. Je nach Lagenzahl und Lagendicke können bis zu 1,7 m Laminat pro Minute hergestellt werden.

Heiz-Kühlpresse mit 2.000 kN

Herzstück der Anlage ist die mit einer Gleichlaufhydraulik ausgestattete Heiz-Kühlpresse mit 2.000 kN Presskraft. Diese wird mithilfe vier Kraft- und Lagegeregelter Presszylinder aufgebaut. Eine Besonderheit der Konstruktion: Neben der sehr hohen Planparallelität von +/- 0,02 mm liegt die Besonderheit der Konstruktion darin, die Heizplatten gezielt schief stellen zu können (1,5 mm/1,2 m). Des Weiteren sind

In den Heizplatten sind außerdem auf einer Länge von 1.200 mm insgesamt sechs individuell einstellbar und thermisch getrennte Temperaturzonen - bis zu 451°C -angeordnet. Materialspezifische Aufheiz- und Abkühlkurven zur Ausbildung der Schmelzfront in Fertigungsrichtung können damit, den Unternehmensangaben zufolge, problemlos gefahren werden. Auch die Qualitätskontrolle kommt nicht zu kurz: Ein Dickenmessgerät bestimmt hierzu an insgesamt vier Messstellen mittels Lasersensor die exakte Stärke des verpressten Halbzeugs.

Composites und mehr

Die finale Station der Anlage bildet die Schneidstation, die das Endlos-Material in definierte Stücke schneidet. Alternativ kann das Material auch mit Aufwicklern auf Rolle gefahren werden. Sämtliche Stationen sind zudem steuerungsseitig miteinander verbunden. Mit der Anlage, welche am sächsischen Textilforschungsinstitut in Chemnitz steht, können unter anderem Glasfasern, Carbonfasern, Aramidfasern, Naturfasern, sowie PP, PA, PES, PPS, PEEK, PEI oder auch Hybridvliesstoffe verarbeitet werden.

db

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