Rapid modernisiert seine Produktion

Rapid Granulator investiert in Bearbeitungsmaschinen am Hauptsitz im schwedischen Bredaryd. Die Installation von drei hochpräzisen, hochautomatisierten Bearbeitungszentren mit einer Gesamtinvestition in Höhe von 4,5 Mio. EUR soll dem Unternehmen zusätzliche Kapazitäten bieten, um Kernkomponenten mit sehr engen Toleranzen zu produzieren und gleichzeitig den gesamten Prozessablauf zu verbessern.

Wie das Unternehmen jetzt bekannt gab, wurde bereits im April eine neue "Done-in-One"-Dreh- und Fräsmaschine installiert, gefolgt von einem horizontalen Bearbeitungszentrum im Juni; eine dritte Maschine soll vor Ende des Jahres in Betrieb gehen. Die Bearbeitungszentren sind vollständig in ein FMS (flexibles Fertigungssystem) -Zentrum integriert, mit automatischen Beschickungssystemen, die die Möglichkeit bieten automatisiert, ohne Eingriff des Bedieners zu arbeiten.

Die auf diesen Bearbeitungszentren gefertigten Komponenten werden für Zerkleinerungsanlagen verwendet, die bei Rapid in Bredaryd und auch in der US-Niederlassung in Pittsburgh, PA produziert werden. "In Zukunft werden wir in der Lage sein toleranzkritische Komponenten in viel größeren Mengen und in größeren Abmessungen im eigenen Haus zu produzieren als zuvor", sagt Rapids CEO Bengt Rimark. "Die Bearbeitung ist für uns eine Kerntechnologie. Wir müssen die sehr hohe Genauigkeit und Präzision aufrechterhalten, daher ist es uns sehr wichtig, dass wir die Kontrolle über die Produktion der Hauptkomponenten der Mahlkammer haben."

"Wir freuen uns sehr, dass unser neuer Besitzer die Vision hat, in die Zukunft zu investieren. Lifco hat ein langfristiges Interesse an Rapid. Lifco analysierte, was notwendig war, um uns auf die nächste Stufe zu bringen, und kam zu dem Schluss, dass der Engpass in unseren Bearbeitungszentren war. Daher diese Investition", fügt Rimark hinzu. In den vergangenen Monaten hat Lifco auch in die Erweiterung des Testzentrums in Bredaryd investiert und die Produktion von Rapid Schneidmühlen für den nordamerikanischen Markt in Pittsburgh zurückgeholt.

Die neuen Bearbeitungszentren in Bredaryd produzieren die wichtigsten Maschinenkomponenten für alle Rapid Schneidmühlen. Diese haben einen direkten Einfluss auf die im Schneidprozess erzeugte Mahlgutqualität. "Sie müssen Ihre Wertstoffe in ein hochwertiges Mahlgut umwandeln, damit Sie es wieder in den Produktionskreislauf zurückführen können, ohne den Produktionsprozess negativ zu beeinflussen. Ihr Mahlgut erhält dann den gleichen Wert wie neuwertiges Granulat und erzeugt enorme Einsparungen", sagt Rimark. Er betont auch, wie wichtig es ist, dass Schneidmühlen über einen längeren Zeitraum kontinuierlich arbeiten können. "Die Schneidmühle ist oft der profitabelste Bestandteil der Ausrüstung einer Kunststoffverarbeitung", sagt Rimark. "Aus diesem Grund kann der "Return on Investment" nur drei oder vier Monate betragen."

Rimark unterstreicht die herausragende Leistungsfähigkeit der neuen Geräte. Die beiden sehr großen horizontalen Bearbeitungszentren halten jeweils über 200 verschiedene Werkzeuge und können eine Vielzahl von Aufgaben durchführen, einschließlich Schleifen, Bohren und Gewindeschneiden. Er betont: "Das gibt uns 100 Prozent Kontrolle über alle Toleranzen." Da die Done-in-One-Maschine sowohl das Drehen als auch das Fräsen durchführen kann, kann Rapid in einem einzigen Schritt große Komponenten wie z. B. Rotoren herstellen. Vorher war das eine Aufgabe, die mehrere separate Arbeitsschritte benötigte.

"Rapid ist jedes Jahr seit der Finanzkrise 2008/9 gewachsen", sagt Rimark. "Wir erwarten, dass die Nachfrage weiter zunehmen wird. Märkte auf der ganzen Welt wachsen im Moment und wir sehen eine Vielzahl von Investitionen, die von Unternehmen gemacht werden. Also müssen wir sicherstellen, dass unsere Vorlaufzeiten annehmbar bleiben." Alle Rapid-Maschinen sind maßgeschneidert, so dass das Unternehmen keine Bestände an fertigen Maschinen für die Lieferung ab Lager anbieten kann. Das macht es besonders wichtig, dass wir bei der Herstellung von Kernkomponenten sehr effizient sind. "Mit dieser jüngsten Investition sind wir flexibler in der Produktion, wir können mit noch engeren Toleranzen produzieren als bisher, und die Gesamtqualität ist höher", erläutert Rimark abschließend.

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