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Radialschweißen mit LPKF-Lasertechnologie

  • Technik
Bauteile wie diese Getränkebehälter lassen sich mit dem Laser im Radialschweißsystem LPKF Inlineweld 2000 sicher schweißen. Foto: LPKF

Der Einsatz von LPKF-Lasertechnologie beim Radialschweißen sorgt für eine optimale Verbindung zylindrischer Kunststoff-Bauteile.

Die Form von Bauteilen spielt eine wichtige Rolle im Produktionsprozess und das Fügen von Kunststoff-Teilen mit rotationssymmetrischen bzw. zylindrischen Geometrien birgt einige Herausforderungen, die LPKF beim Radialschweißen mit einer speziellen Lasertechnologie meistert. Die neue Generation der LPKF Inlineweld 2000 sorgt für eine feste Verbindung zylindrisch-runder oder -ovaler Teile. Das System wurde für automatisierte Fertigungslinien entwickelt, kann aber auch als eigenständige Anlage in der Produktions- oder Laborumgebung betrieben werden.

Radialschweißverfahren für exakte Schweißnaht

Die LPKF Inlineweld 2000 arbeitet im Radialschweißverfahren. Das System besteht aus einem Schweißkopf mit einer leistungsstarken Laserquelle und einem Dreharm. In einer schnellen Rotationsbewegung lenkt der Arm den Laserstrahl um das Bauteil herum. Der Laserstrahl erzeugt dabei selektiv entlang der zu schweißenden Verbindung eine exakte und zuverlässige Schweißnaht. Das Bauteil selbst ist während des Schweißprozesses in einer festen Position. Die Füge-Ergebnisse erfüllen in punkto Funktion, Leistung und Optik dabei höchste Anforderungen. Durch den Fügeprozess wird das die Schweißkontur umgebende Material wird nicht beeinflusst; es bleibt hygienisch sauber und partikelfrei. Lasergeschweißte Komponenten kommen daher besonders in der Automobilindustrie und der Medizintechnik, aber auch in quasi jeder anderen Branche zum Einsatz: SCR-Leitungen, Komponenten für das Thermomanagement, medizintechnische Teile wie Diabetessensoren oder Schlauch- und Ventilsysteme sind einige Beispiele hierfür.

Das Radialschweißsystem PKF Inlineweld 2000 mit seiner LPKF-Lasertechnologie realisiert verlässliche Verbindungen rotationssymmetrischer Bauteile. Foto: LPKF

LPKF-Lasertechnologie mit neuem Justagekonzept

LPKF hat die neue Inlineweld 2000 als Mitglied der Inlineweld-Familie speziell für die variantenreiche Kundenbedürfnisse in Bezug auf Bauteilabmessungen und Design entwickelt. Ein hohes Maß an Flexibilität liefert der durchdachte modulare Aufbau des Systems. Dank eines neuen Justagekonzepts und der einfachen Austauschbarkeit der Komponenten können unterschiedlichste Durchmesser und Schweißnähte mit dem gleichen System bei sehr geringen Rüstzeiten verarbeitet werden: Zylindrische Bauteile, ovale Bauteile oder auch Bauteile mit spezifischen Geometrien lassen sich mit dieser Technologie gleichermaßen fügen.

Abdeckung eines breiten Spannkraftbereichs

Je nach vorgesehener Schweißnahtgeometrie kann es notwendig sein, einen Spanndruck auf das Bauteil auszuüben. Die LPKF Inlineweld 2000 bietet hierfür verschiedenen Optionen. Bei einer Presspassung der Bauteile ist kein Druckeintrag erforderlich. Konische Designs oder Verbindungen mit Steg erfordern die Anwendung eines Drucks. Das Lasersystem ist in der Lage, einen sehr breiten Spannkraftbereich abzudecken, der für nahezu jede Schweißaufgabe zu optimalen Ergebnissen führt. Über die Systemsoftware lassen sich dabei die Parameter einfach auslegen und Änderungen der Parameter schnell durchführen. Die Qualität des radialen Schweißprozesses wird inline durch eine integrierte Pyrometerregelung sichergestellt. Auch bei hohem Produktionsdurchsatz wird so eine reproduzierbare Teilequalität garantiert. Durch die hohe Prozessgeschwindigkeit und die Qualität der jeweiligen Fügeverbindungen ist die LPKF Inlineweld 2000 eine ökonomische Lösung für das Fügen von Kunststoffteilen der genannten Bauformen.

ak

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