Produktives LFT-Directmoulding mit Rezyklat

Aus bis zu 100 % Rezyklat erzeugt diese leistungsstarke Anlage großformatige Bauteile mittels Long Fiber Thermoplast Directmolding. Foto: Dieffenbacher

Dieffenbacher und Leistritz realisieren leistungsstarke Anlage zum Long Fiber Thermoplast Directmolding – LFT-D – mit hohem Rezyklatanteil.

Dieffenbacher, ein Hersteller von Pressensystemen und kompletten Produktionsanlagen, baut derzeit in den USA mit einem Doppelschneckenextruder von Leistritz die laut eigenen Angaben leistungsstärkste Produktionslinie zur Herstellung großformatiger LFT-D (Long Fiber Thermoplast Directmolding) Bauteile in hohen Stückzahlen auf, die bis zu 100 % Rezyklat verarbeiten soll.

Schonende Einarbeitung der Fasern ins Rezyklat

Frederik Huck, Regionalvertriebsleiter bei der Leistritz Extrusionstechnik GmbH: „Wichtiger Bestandteil dieser Anlage ist unser ZSE Maxx Doppelschneckenextruder, in dem das Material mit der Zugabe von Glasfasern aufbereitet wird“, sagt Huck. Wie Huck erklärt, ist die ZSE Maxx-Baureihe für diese Aufgabe ideal, weil die Maschine eine optimale Kombination aus hohem Drehmoment (bis zu 15 Nm/cm³) und großem freiem Volumen in der Schnecke (Da/Di von 1,66) bietet. Dies ermöglicht eine energieeffiziente Aufbereitung der Schmelze sowie eine schonende Einarbeitung der Verstärkungsfasern.

Grundsätzlich kommen im LFT-D Prozess mit 30 bis 50 % Faseranteil zwei Doppelschneckenextruder zum Einsatz. Nach der gravimetrischen Dosierung der einzelnen Komponenten erfolgt die Plastifizierung der Schmelze. Über eine Spezialdüse wird die Schmelze dem Faserextruder übergeben, um hier eine bestmögliche Einarbeitung und Imprägnierung der Endlosglasfaserrovings zu erzielen. Hierbei können Glasfaserlängen von bis zu 25 mm erreicht werden.

Auf Grund der Imprägnierung entsteht maschinenseitig nur geringer Verschleiß im Verfahrensteil. In Kombination mit dem Gesamtanlagenkonzept von Dieffenbacher werden gute Materialkennwerte im Endprodukt erzielt.

LFT-Directmoulding mit relativ geringem Faseranteil

Im aktuellen Projekt war der geforderte Faseranteil mit 10 bis 20 % geringer als bei Standardcompounds. Somit konnte der Prozess mit der sogenannten Einmaschinentechnik realisiert werden. „Die Plastifizierung der Matrix sowie die Einarbeitung der Glasfasern erfolgt also mit nur einem Extruder“, erklärt Frederik Huck. „Die Schmelze wird über eine für diesen Vorgang eigens konstruierte Düse ausgetragen, um die bestmögliche Weiterverarbeitung in der LFT-Anlage und im anschließenden Pressprozess zu gewährleisten.“

Um den Extruder für die Anwendung zu optimieren, wurden im Vorfeld verschiedene Versuche und Adaptionen im Hinblick auf die Leistungsdaten des Extruders, die Schneckengeometrie sowie den Schmelzeaustrag durchgeführt.

„Leistritz hat uns bei der Realisierung dieses Vorhabens maßgeblich unterstützt und durch die Zusammenarbeit auf Augenhöhe einen wichtigen Teil zum Erfolg dieses Projektes beigetragen“, so Marco Hahn, Vertriebsleiter der Business Unit Forming bei Dieffenbacher. „Solche Synergien sind bei der Realisierung neuer Projekte Gold wert und wir hoffen auch in Zukunft weitere spannende Lösungen mit Leistritz realisieren zu können.“

Seit 1999 haben die beiden Unternehmen bereits über 40 Projekte erfolgreich gemeinsam realisiert und an Kunden geliefert. Die Anlagen werden weltweit überwiegend in Zulieferbetrieben der Automobilindustrie betrieben. „Die bestehende starke Partnerschaft mit Dieffenbacher ist wirklich herausragend und umso mehr freut es uns, die Anwendungsbereiche und Prozesse stetig in einer engen und partnerschaftlichen Art und Weise weiterzuentwickeln“, so Frederik Huck.

Der ZSE Maxx Doppelschneckenextruder von Leistritz wurde übrigens zur K 2019 entscheidend weiterentwickelt.

gk

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