Qualitätssicherung 14.09.2017 0 Bewertung(en) Rating

Präzise Messungen, minimale Wanddicke

Seine verschiedenen Mess-, Regel-, Inspektions-, Analyse-, und Sortiergeräte für die Rohr-, Schlauch-, Platten- und Kunststoffindustrie stellt Sikora auf der Fakuma vor.

 - Das Centerwave 6000 misst Kunststoffrohre mit einem Durchmesser von 90 bis 3.200 mm.
Das Centerwave 6000 misst Kunststoffrohre mit einem Durchmesser von 90 bis 3.200 mm.
Sikora

Das Centerwave 6000 ist für die Messung von Durchmesser, Ovalität, Wanddicke und Sagging großer Kunststoffrohre während der Extrusion gedacht. Das System basiert auf Millimeterwellen-Technologie und misst Rohre von 90 bis 3200 mm. Anwendern steht das Centerwave 6000 R in einer rotierenden Ausführung zur Verfügung und bietet damit eine Wanddickenmessung an 360 Messpunkten des Umfangs.

Alternativ ist ein mehrachsiges System mit statischer Sensorik verfügbar. Beide Systeme messen absolut berührungsfrei, benötigen kein Koppelmedium, keine Kalibrierung und sind unabhängig von Material und Temperatur des Rohres. Das Messgerät ist ein Jahr nach der Markteinführung bereits in Produktionslinien im Einsatz. "Die Vorteile sind kontinuierliche, zuverlässige und präzise Messungen über den gesamten Rohrumfang. Die Technologie liefert Informationen für die Zentrierung der Spritzwerkzeuge und die thermische Regelung der Linie. Gleichzeitig wird die minimale Wanddicke sichergestellt. Und das spart Kosten", sagt Holger Lieder, Vertriebsleiter bei Sikora.

Das Planowave 6000 basiert ebenfalls auf Millimeterwellen-Technologie mit den daraus resultierenden technischen Vorteilen. Präzise misst es die Dicke von Kunststoffplatten, permanent während der Extrusion und über die gesamte Breite. "Das Planowave besticht durch höchst präzise und berührungslose Messungen der Plattendicke während der laufenden Extrusion und liefert Messwerte für die Spritzkopfjustage", so Lieder.

Inline-Inspektion mit Kameras

Der Purity Scanner Advanced für die Inline-Inspektion und -Sortierung von Kunststoffmaterial kombiniert eine Röntgenkamera mit einem flexiblen, optischen Kamerasystem – und erkennt damit Kontaminationen sowohl auf der Oberfläche als auch innerhalb von Kunststoffpellets verlässlich. Kontaminierte Pellets werden automatisch aussortiert. Der Anwender entscheidet selbst, mit welchen Kameras das System ab Werk konfiguriert ist. Je nach Art der Kontamination und Anwendung kommen optische High-Speed-Kameras sowie Röntgen-, Farb- und Infrarotkameras zum Einsatz. "In Gesprächen mit Kunden sehen wir, dass nicht nur die Inspektion, sondern auch die Datenüberwachung und -protokollierung immer wichtiger wird. Denn diese Informationen führen schließlich zu Prozessoptimierung und hoher Qualität des Endprodukts”, erläutert Lieder.

Für geringe Materialdurchsätze und für Applikationen, bei denen Stichprobenanalysen oder eine Wareneingangskontrolle ausreichend sind, hat Sikora die Analysegeräte Purity Concept Systems entwickelt. Diese können alternativ mit Röntgentechnologie, optischen Kameras oder Infrarotsensoren ausgestattet werden und erkennen Kontaminationen in Pellets, Flakes, Folien/Tapes und Spritzkopfteilen. Sie kommen beispielsweise zur Analyse von Pellets zum Einsatz, die mit dem Purity Scanner detektiert und aussortiert wurden. "Das Zusammenspiel von Inline- und Offline-Inspektion und -Analyse ermöglicht eine absolute Kontrolle der Materialreinheit und den Aufbau einer Datenbank, um Prozesse weiter zu verbessern und zukünftige Kontaminationen zu vermeiden", so Lieder.

sk

Kommentar schreibenArtikel bewerten
  • Funktionen:
  • drucken
  • Kontakt zur Redaktion

Kommentar schreiben

Ihre persönlichen Daten:

Sicherheitsprüfung: (» neu laden)

Bitte füllen Sie alle Felder mit * aus! Ihre E-Mail-Adresse wird nicht veröffentlicht.