Plasma verfeinert 2K-Spritzguss und Verbindungstechnik

Back to Beiträge

Das neue umweltfreundliche In-Mould-Plasmaverfahren von Plasmatreat kann nicht nur die Prozesse beim Mehrkomponentenspritzguss deutlich vereinfachen.

Deutlich vereinfachte Prozesse beim Mehrkomponentenspritzguss und haftungsstarke, mediendichte Metall-Kunststoff-Verbindungen – hinter beiden auf der K 2019 erstmals vorgestellten Neuerungen steckt ein Plasmaverfahren von Plasmatreat. Denn die bewährte Atmosphärendruck-Plasmatechnologie des Unternehmens ermöglicht einerseits mit dem In-Mould-Verfahren die sichere Verbindung polymerer Materialien, die bisher nicht miteinander kompatibel waren, andererseits mit Plasma-Seal-Tight das zuverlässige Verbinden von Metall und Kunststoff.

Möglichkeiten des Mehrkomponentenspritzgusses deutlich erweitert

Mit der Atmosphärendruck-Plasmatechnologie des Unternehmens können Kunststoff-Oberflächen wesentlich effizienter behandelt werden als bisher. Das In-Mould-Plasmaverfahren hat Plasmatreat gemeinsam mit dem Kunststofftechnik-Institut der Universität Paderborn entwickelt. Ziel der Kooperation war, die Möglichkeiten des Mehrkomponentenspritzgusses deutlich zu erweitern.

Das ist nach Überzeugung von Plasmatreat auch gelungen: Durch das integrierte Plasmaverfahren konnte in Versuchen an 2K-Schälprüfkörpern die Schälfestigkeit von 0 auf 16 N/mm gesteigert werden (nach VDI-Richtlinie 2019). Der Anlagenbetreiber profitiert durch den Einsatz des In-Mould-Verfahrens von verkürzten Zykluszeiten und spart Platz in der Fertigung, da die Aufstellfläche für eine zweite Spritzgießmaschine entfällt. Auf der K 2019 können Besucher die Fertigung eines Demonstrators auf einer Arburg 2K-Spritzgießmaschine vom Typ Allrounder 570S live verfolgen.

Die Plasmabeschichtung Seal-Tight macht einen mediendichten Haftverbund möglich und schützt so zum Beispiel zuverlässig empfindliche Elektronikbauteile. Foto: Plasmatreat

Am Plasmatreat-Messestand werden Besucher außerdem erleben, wie mithilfe des Plasma-Seal-Tight-Verfahrens an einer weiteren Arburg-Spritzgießmaschine – in diesem Fall ein Allrounder 470A – ein zweireihiger mediendichter Stecker gefertigt wird. Dazu wird ein CuSn6-Stanzgitter für die leichtere Positionierung im Werkzeug mit PA6 GF30-Stegen versehen. Nachdem die Metallflächen des Stanzgitters mit Openair-Plasma gereinigt und mit einer Plasma-Seal-Tight-Beschichtung versehen wurden, wird der Vorspritzling im folgenden Spritzgussprozess mit dem Kunststoff Akromid B3 GF30 umspritzt und mit einem zweiten, baugleichen Vorspritzling zu einem fertigen Stecker zusammengefügt.

Metall und Kunststoff mediendicht miteinander verbinden

Wie Plasmatreat versichert, lassen sich beide Komponenten aufgrund der Plasma-Vorbehandlung vollkommen ohne lösemittelhaltige Primer mediendicht miteinander verbinden. „Das Plasma-Seal-Tight-Verfahren ist als Inline-Lösung für den kontinuierlichen Produktionsprozess konzipiert und kann vollständig in die Spritzgusslinie integriert werden. Es ermöglicht die serienmäßige Fertigung haftungsstarker, mediendichter Metall-Kunststoffverbindungen und macht weitere Vorbehandlungsschritte überflüssig“, so Plasmatreat.

Auf der K 2019 wird das Unternehmen ein mit Plasma-Seal-Tight hergestelltes Serienteil zeigen: Es handelt sich um ein Betätigungselement für die Interlock AZM 300-Sicherheitszuhaltung von Schmersal für Schutztüren an industriellen Fertigungszellen. Dank des Plasma-Seal-Tight-Verfahrens von Plasmatreat kann eine haftungsstarke Verbindung zwischen den eingesetzten Werkstoffen hergestellt werden.

Folgeprozesse werden effizienter und qualitativ hochwertiger

Wie Plasmatreat im Vorfeld der K 2019 weiter mitteilte, eröffnet die Openair-Plasma-Technologie speziell der Automobilindustrie nahezu unendliche Möglichkeiten, den hohen Produktionsanforderungen gerecht zu werden. Welche Vorteile die Plasmavorbehandlung im Automobil und bei der Fertigung von Elektrofahrzeugen bietet, können Messebesucher an einem modernen EV-Fahrzeug nachvollziehen. Durch die simultane Oberflächenreinigung und -aktivierung sowie durch die Nanobeschichtung im Openair-Plasma  werden dabei zahlreiche Folgeprozesse effizienter und qualitativ hochwertig verändert, darunter das Verkleben, Dichten, Lackieren oder auch der passive Korrosionsschutz von Aluminium-Bauteilen.

Openair-Plasma-Anlagen von Plasmatreat werden in der Auto-Industrie heute unter anderem bei der Fertigung von Batteriepacks, Steuereinheiten, Scheinwerfern, Armaturenbrettern, Kameras, Türelementen sowie von Stoßstangen und Sensoren eingesetzt.

gk

Share this post

Back to Beiträge