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Norddeutsche Verarbeiter zur Medcon in Hannover

Im Technologieforum von Engel Hannover konnte Geschäftsführer Christopher Vitz zum Medcon-Symposium etwa 50 Teilnehmer aus Spritzgießverarbeitung und Werkzeugbau begrüßen. Auf dem Netzwerktreffen für Kunststoffverarbeiter in der Medizintechnik richtete sich der Blick neben Inject 4.0 auf Spritzgießwerkzeuge in der Medizintechnik sowie auf konkrete Anlagenkonzepte aus der Praxis.
Zehn Jahre Business Unit Medical: Bereichsleiter Christoph Lhota nannte positive Beispiele enger Zusammenarbeit von Verarbeiter, Werkzeug- und Maschinenbauer.

Im Technologieforum von Engel Hannover konnte Geschäftsführer Christopher Vitz zum Medcon-Symposium etwa 50 Teilnehmer aus Spritzgießverarbeitung und Werkzeugbau begrüßen. Auf dem Netzwerktreffen für Kunststoffverarbeiter in der Medizintechnik richtete sich der Blick neben Inject 4.0 auf Spritzgießwerkzeuge in der Medizintechnik sowie auf konkrete Anlagenkonzepte aus der Praxis.

In diesem Jahr hat der Spritzgießmaschinenhersteller Engel Austria wieder mit der Medizintechnik-Konferenz Medcon 2017 ein Wanderforum für das Networking der Kunststoffverarbeiter in der Medizintechnik geschaffen. Im Rahmen der Medcon 2017 ist im Technikum bei Engel Hannover die vollautomatisierte Fertigungszelle für die Interdentalbürste Scrub von Engel und Hochleistungs-Automatisierer Hekuma installiert worden. Diese Lösung für eine Einkomponenten-Ausführung mit ausgespritzten Borsten in hoher Taktzahl und integrierter Kamerakontrolle plus Verpackungseinheit hat bereits auf dem Engel-Messestand der K 2016 das Interesse auf sich gezogen. So konnten die Medcon-Teilnehmer auch in Hannover an der Zelle im Live-Betrieb diskutieren und sich zu neuen Anwendungslösungen inspirieren lassen.

„A und O des Spritzgießers in der Medizintechnik ist die Richtlinien-Konformität“, betont Prof. Dr.-Ing. Thomas Seul, Hochschule Schmalkalden und VDWF-Präsident.

"Das A und O der Medizintechnik für den Spritzgießverarbeiter ist es, Richtlinien-Konformität herzustellen", referierte dann Prof. Dr.-Ing. Thomas Seul, Prorektor an der Hochschule Schmalkalden und Präsident des Verbands Deutscher Werkzeug- und Formenbauer e.V. So könne in einem Spritzgießwerkzeug viel passieren, das etwa die Biokompatibilität der Produkte in Frage stellt; beispielsweise wenn der Heißkanal zu groß ausgeführt wird und das Material dort in der Hitze über mehrere Zyklen degradiert. Handele es sich um POM, so entstehe dabei sogar Formaldehyd.

Powermoulds erkennen Fehler früher

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Schnelle Automation samt Kameraprüfung und Verpackungseinheit für die 1K-Interdentalbürste: Helmut Schmid von Hekuma erläutert die Live-Fertigung im Engel-Technikum Hannover.

Auch der Einsatz von Reinraumproduktionen wolle wohl überlegt sein. So gebe es zwar Tausende Werkzeug- und Formenbauer, aber zertifiziert reinraumfähige Spritzgießwerkzeuge könnten nur wenige herstellen. Und die Qualifizierung von Spritzgießmaschinen, -werkzeugen sowie weiteren Anlagen einer Produktionszelle erfordere "schon einen langen Atem", unterstrich Seul. Checklisten biete beispielsweise die Zentralstelle der Länder für Gesundheitsschutz (ZLG).

Schließlich stellte Seul das intelligente Werkzeugsystem Powermoulds vor, das derzeit in Schmalkalden entwickelt wird. Ein eingebettetes Diagnosesystem biete Hilfe, Prozessfehler noch frühzeitiger zu erkennen. "Das Werkzeug lernt quasi den Spritzgießprozess – und erlernte Prozessverifikationen sind später sogar auf Schwesterwerkzeuge übertragbar", eröffnete Prof. Seul einen Ausblick in die nahe Zukunft.

Medizintechnik mit Inject 4.0

Funktionen der Inject-4.0-Familie bieten optimierte Lösungen für die Medizintechnik: Paul Kapeller, Product Manager Digital Solutions.

Paul Kapeller, Engel-Product Manager Digital Solutions, gab anschließend einen Einblick in die Funktionen der Inject-4.0-Familie und erläuterte speziell digitale Lösungen für die Medizintechnik. So sei das Modul IQ Weight Monitor seit Kurzem Standard an jeder neuen Engel-Maschine und ermögliche automatische Parameter-Einstellungen in Bezug auf Einspritzvolumen, Viskosität und Druckverlauf. In einem Praxisbeispiel bei Verarbeiter Braun konnten so die Schussgewichtsschwankungen um 85 % verringert werden, der Ausschuss sank von 0,1 % auf nur noch 0,047 %. Und mit Clamp Control lasse sich beispielsweise binnen weniger Minuten die Schließkraft und ebenso die sogenannte Werkzeug-Atmung optimieren, um so Brenner und Grate am Produkt zu vermeiden.

Im Rahmen der Smart-Production-Lösungen von Engel bietet der Maschinenbauer auch Unterstützung bei der Einführung eines MES (Manufacturing Execution System) wie etwa Authentig von TIG. Damit werde eine lückenlose Rückverfolgbarkeit des Produktes im Fertigungsprozess und eine Erhöhung der Ausfallsicherheit möglich. Ein Verarbeiter wie die Weidplas in Rapperswil/Schweiz habe damit hohe Einsparungen erzielt und einen Return on Investment in weniger als sechs Monaten erreicht.

Temperatur-Differenz-Regelung in jedem Temperierkreis

Gastgeber der Medcon 2017 in Hannover: Geschäftsführer Christopher Vitz

Klaus Tänzler, Product Manager Kühlung und Temperiertechnik hielt schließlich ein Plädoyer für den Einsatz der Temperatur-Differenz-Regelung in jedem Temperierkreis sowie für den energiesparenden Einsatz von Temperiergeräten mit drehzahlgeregelter Pumpentechnik. Christoph Lhota erinnerte als Bereichsleiter an die Gründung der Engel-Business Unit Medical vor zehn Jahren und warb um intensive Zusammenarbeit von Anfang an: Scheuen Sie sich nicht, gemeinsam mit uns und Ihrem Werkzeugbauer zukunftsfähige Produktionskonzepte zu entwickeln!" So konnte Lhota als Beispiel von einem reinraumfähigen Produktionsprozess von 3K-Spritzen samt Montage in einer Fertigungszelle berichten.

Glasspritze auf Kunststoffkörper umgestellt

Größte Spritze in der Umstellung vom Glaskörper auf Kunststofftechnik: Jochen Heinz, Director New Products & Technology Transcoject

Zum Abschluss berichtete Dr. Jochen Heinz, Director New Products amp; Technology beim Verarbeiter Transcoject, vom Projekt der größten Spritze, die bislang von einem Glaskörper auf einen spritzgegossenen Kunststoffkörper umgestellt worden ist. Diese Lösung musste hohen Qualitätsanforderungen genügen, hohen Drücken standhalten, temperaturbeständig sein und optische Werte einhalten. Die Reinraumproduktion erfordert in diesem Fall eine vollständige Automatisierung, zumal die Spritze im Fertigungsprozess mit pharmazeutischem Mittel gefüllt wird und dann direkt einsatzfähig verpackt. "Es dauerte ein Jahr, bis dieser Prozess stand", berichtete Heinz.

gr

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