Neue Blasformmaschine mit Wanddickensteuerung

ST Blow Moulding baut mit einer neuen Balsformmaschine mit Wanddickensteuerung seine Präsenz am deutschen Markt aus und erklärt im Interview warum.

Das Schweizer Unternehmen ST Blow Moulding will seinen Vertrieb in Deutschland ausbauen und bringt gleichzeitig eine neue Blasformmaschine auf den Markt, deren Highlight die eigenentwickelte Wanddickensteuerung ist. Das Unternehmen hat sich auf Maschinen zur Plastikumformung spezialisiert. 75 Mitarbeiter entwickeln in enger Zusammenarbeit mit Kunden und namhaften Materialherstellern Produkte sowie Produktionsmethoden, testen diese sowie neue Materialien. Im Bereich der Saugblastechnologie (3D) liegt der Fokus auf Automotive und anderen technischen Teilen, zum Beispiel für Küchen und Haushaltsgeräte, die so genannte weiße Ware.

Aber auch mit konventioneller Blasformtechnologie (2D) ist ST Blow Moulding in Sektoren wie Specialties, Automotive und zunehmend Industrieverpackungen vertreten. Seit kurzem agiert das Unternehmen vermehrt auf dem deutschen Markt. Im Interview sprechen Luca Moltrasio, CEO, Managing Partner Martin Graziadei und Regional Sales Manager Jörn Schütte, verantwortlich unter anderem für den Vertrieb in Deutschland, darüber.

Herr Moltrasio, ST Blow Moulding ist bereits ein sehr etabliertes Unternehmen am Hauptsitz in der Schweiz sowie am italienischen Standort in Monza. Wieso wird der Vertrieb in Deutschland jetzt ausgebaut?
Luca Moltrasio: Wir sind bereits seit mehreren Jahren in Deutschland aktiv und engagieren uns beispielsweise mit Vorträgen beim Verein Deutscher Ingenieure (VDI) und bei SKZ – Das Kunststoff-Zentrum in Würzburg. Im Vergleich zu anderen Unternehmen, die ihre Präsenz im Ausland intensivieren, möchten wir ebendiese am deutschen Markt stärker zeigen. Es ist immer wichtiger, nahe bei den Kunden zu sein, die länderspezifischen Anforderungen und Marktgegebenheiten zu kennen und darauf reagieren zu können. Mit unserem Vertriebsmitarbeiter Jörn Schütte beschäftigen wir jemanden, der über viele Jahre Branchenerfahrung im deutschsprachigen Raum verfügt. Daneben gibt es noch weitere Mitarbeiter im Bereich Vertrieb und Service, die über sehr gute Deutschkenntnisse verfügen. Wir werden auch weiterhin in Ressourcen investieren, die auf dem deutschen Markt und mit deutschsprachigen Kunden leicht kommunizieren können.

Welche Anforderungen stellt der Markt an Blasformmaschinen?
Jörn Schütte: Wie in allen anderen Branchen auch, stehen die Themen Energie- und Ressourceneffizienz häufig ganz oben auf der Liste der Kunststoffunternehmen. Dabei geht es in erster Linie darum, ökonomische sowie ökologische Lösungen für die Kunststoffproduktion zu erarbeiten mit denen Verpackungen und andere Produkte leichter gemacht werden und dadurch der Kunststoffverbrauch reduziert wird. Die Hersteller möchten Material- und Kosteneinsparungen erzielen und gleichzeitig dem Wunsch der Verbraucher nach weniger Kunststoff und einer Reduzierung der Verschmutzung der Umwelt nachkommen. Die von uns hergestellten Maschinen müssen also neben der Herstellung vielfältiger Blasformprodukte immer höheren Ansprüchen gerecht werden, den technologischen Vorsprung sichern und nachhaltige Prozesse und Produkte ermöglichen.

Wie sieht die Lösung aus?
Martin Graziadei: Erst kürzlich haben wir zum Beispiel die neu entwickelte Aspi 200 auf den Markt gebracht, die bereits erfolgreich bei einer bedeutenden Stiftung mit Aktivitäten von Forschung und Lehre im Bereich der Kunststofftechnologie  in Nordrhein-Westfalen eingesetzt wird. Sie eignet sich sowohl für das Saugblasen (3D) als auch für konventionelles Blasformen (2D). Mit der Technologie des Saugblasens wird insbesondere dem steigenden Bedarf der Automobilindustrie an komplex geformten Kunststoffrohren und –Leitungen sowie Rohren und Leitungen im Bereich der Haushaltstechnik Rechnung getragen, da personalisierte Kunststoffe verarbeitet werden können.

Schütte: Das Herstellungsverfahren ist ebenso einfach wie genial. Der Schlauch wird über der Öffnung des entsprechenden, bereits geschlossenen Werkzeugs ausgestoßen. Gleichzeitig wird an der unteren Öffnung der Blasform ein Unterdruck erzeugt, dessen Luftstrom den Schlauch in das Werkzeug einsaugt und ihn durch die komplexe dreidimensionale Form bis zur gewünschten Position führt. Danach kann der Schlauch an beiden Enden geschlossen, an einer oder mehreren Stellen mit einer Blasnadel perforiert sowie abschließend von innen aufgeblasen werden.

Was sind die Vorteile dieser Technologie?
Moltrasio: Es können Materialien mit hoher Prozesstemperatur verwendet werden. Außerdem ist die Fertigung von Teilen mit komplexer dreidimensionaler Formgebung möglich. Ein weiterer Vorteil ist, dass Butzen auf kleine Kuppeln am oberen und unteren Ende des Blasteils reduziert werden, wodurch geringere Kosten für die Entbutzung entstehen. Generell sind mit dieser Technologie Kosteneinsparungen möglich.

Könnten Sie noch etwas zu den technischen Eigenschaften sagen?
Graziadei: Ja, gerne. Unser neues Modell eignet sich für die Verarbeitung von Polyolefinen und Technopolymeren, zum Beispiel mit Glasfaseranteil. Dafür arbeiten wir mit einem Staukopf von bis zu 2,5 Liter Volumen und einem Extruder mit bis zu 70 mm. Der neueste Anwender hat uns bestätigt, dass die Handhabung sehr unkompliziert ist und spezielle Features wie der schnelle Schneckenwechsel ohne Kopfdemontage in der produzierenden Industrie einen großen Vorteil darstellt. Daneben ist die Maschine für Industrie-4.0-Anwendungen geeignet. Dafür ist sie mit einer möglichen Up- und Downstream-Vernetzung sowie einer Vernetzung interner Maschinenkomponenten ausgestattet. So können Wartungsmaßnahmen durch Predictive und Preventive Maintenance und dank neuartiger Verkabelung mittels IO-Link vereinfacht und besser geplant werden. Dadurch wird das Risiko von unerwarteten Maschinenausfällen weiter reduziert und qualifizierte Mitarbeiter werden für andere Aufgaben frei.

Schütte: Was die Aspi 200 außerdem besonders macht ist unsere Eigenentwicklung: die 4WDS Wanddickensteuerung. Wir setzen vier Aktuatoren ein, die den Düsenring leicht gegenüber dem Düsenkern verschieben. Da es bei unserem System keine Zugbewegungen mehr, sondern nur noch Druckbewegungen gibt, hat es kein mechanisches Spiel und arbeitet somit extrem präzise und schnell. Die Anwender erzielen am gesamten Saugblasteil genau die Wanddickenstärke, die sie benötigen und sparen gleichzeitig Material, Energie und Zeit.

Vielen Dank für das Gespräch!

kus