Möller Flex bestellt neue Kälteanlage und spart

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Die Möller Flex GmbH hat im Werk Delbrück eine neue Kälteanlage von L&R in Betrieb genommen. Sie profitiert nun von höherer Betriebssicherheit und deutlich niedrigeren Energiekosten. Die Containerbauweise spart Platz in der Produktion und schaffte die Voraussetzung für eine schnelle Inbetriebnahme der Anlage.

Granulat, leistungsfähige Kunststoffmaschinen und umfassendes Prozess-Know-how: Das benötigt man, um hochwertige Spritzgussteile herzustellen. Vorausgesetzt wird außerdem das richtige Temperaturfenster. Sowohl der Hydraulikkreislauf als auch das Spritzgießwerkzeug muss gekühlt werden. Zu hohe Temperaturen beeinträchtigen sowohl die Qualität der Bauteile als auch die Produktivität im Betrieb.

Diese Stellschraube zur Steigerung der Produktivität wird vor allem von den Spritzgießern als Großserienherstellern der Kunststoffverarbeitung nachgefragt und genutzt. Sie arbeiten häufig für die Automobilindustrie und stehen damit unter besonderem Innovations- und Kostendruck. Durch Optimierung der Temperaturführung können sie Rationalisierungspotenziale durch höhere Taktzeiten erschließen.

Diese beiden Ziele verfolgte der Automobilzulieferer Möller Flex bei der Planung einer neuen Kälteanlage im Werk Delbrück. Die Möller Flex GmbH gehört zur Möller Group mit Hauptsitz in Bielefeld. Die Produktionskapazitäten des Geschäftsbereichs Möller Flex kann man daraus erschließen, dass jedes dritte Auto weltweit mit mindestens einem Teil von Möller Flex ausgerüstet ist. Im Werk Delbrück entstehen täglich große Stückzahlen von flexiblen Formteilen aus verschiedenen Weichkunststoffen, Thermoplasten und Elastomeren. Das besondere Know-how von Möller Flex besteht in der Kombination mehrerer Werkstoffe.

Die Kälteanlage wurde in einem Doppelcontainer installiert, als Baueinheit mit den Kondensatoren und dem Freikühler. Foto: L&R

Start der Planung mit Bedarfsanalyse

Die Projektingenieure der L amp;R Kältetechnik GmbH amp; Co KG, Sundern, starteten mit einer Ist-Aufnahme und ermittelten den Kältebedarf für die Werkzeug- und Hydraulikkühlung. Daraufhin projektierten sie eine Kälteanlage, die mit diversen energiesparenden Merkmalen ausgestattet ist:

  • Kondensationstemperaturregelung Varikon (abhängig von der Umgebungstemperatur);
  • Winterentlastung durch Freikühler;
  • drehzahlgeregelte Pumpen in der Kälteanlage;
  • drehzahlgeregelte Ventilatoren im Freikühler und
  • Wärmerückgewinnung aus dem Hydraulikkreis.

Die Werkzeugkühlung ist für eine Kälteleistung von 300 kW ausgelegt, die Hydraulikkühlung für 500 kW und die Winterentlastung ebenfalls für 300 kW. Im Sommer wird der Freikühler für die Winterentlastung der Werkzeugkühlung auf die Hydraulikseite umgeschaltet.

Die Anlage ist – wie in der industriellen Kältetechnik üblich – als Split-Anlage mit separatem Kondensator ausgelegt. Nicht ganz üblich, aber immer häufiger gewünscht ist die Integration der kompletten Anlage in einen Container. Damit wird kein Platz in der Produktion benötigt, die Anlage wird komplett montiert und anschlussfertig geliefert. Und es entsteht auch kein Zeitfenster, in dem die alte Anlage abgebaut und die neue am selben Ort aufgestellt wird. Das geschieht einfach per "Umschluss", so dass man keine Mietanlage zur Überbrückung der Montagezeit benötigt.

Mehr als 75.000 Euro Energiekosten pro Jahr gespart

Die neue Kälteanlage von Möller Flex wurde bereits installiert und arbeitet zur Zufriedenheit der Beteiligten. L amp;R hat ermittelt, dass allein die drei zentralen Energiesparmaßnahmen – Varikon-Steuerung, Winterentlastung und Wärmerückgewinnung – Einsparungen von 75.000 EUR Stromkosten pro Jahr ermöglichen werden. Weitere Einsparungen ergeben sich unter anderem durch die bedarfsgerechte Steuerung der drehzahlgeregelten Pumpen und Ventilatoren. Ein weiterer Pluspunkt ist die ebenso exakte wie effektive Temperierung insbesondere der Werkzeuge, die – wie oben dargestellt – eine Voraussetzung für kurze Taktzeiten und hohe Produktivität schafft.

gr

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