Mobile Roboter sichern Materialfluss

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Mit fahrerlosen Transportplattformen den Materialfluss sicherstellen? Die Cabka Group setzt in der Intralogistik auf Lösungen von Mobile Industrial Robots.

Mobile Roboterlösungen von Mobile Industrial Robots halten den Materialfluss bei der Cabka Group am laufen: Die Cabka Group hat sich zum Ziel gesetzt, durch innovative Ladungsträger die Intralogistik effizient zu halten. Das spiegelt sich nicht nur in ihren Endprodukten wider. Auch in den eigenen Fertigungsstätten hält das Unternehmen mit Hauptsitz in Berlin Abläufe schlank und sicher – und das mittels Automatisierung. So übernimmt ein mobiler Roboter von Mobile Industrial Robots (Mir) im US-amerikanischen Werk in St. Louis den Transport von Kunststoff-Paletten.

Zwischen der Produktionslinie und dem Lager im Einsatz, löst der Mir 500 den riskanten Gabelstaplerverkehr ab und flexibilisiert den Materialfluss. Im Ergebnis haben die Mitarbeiter wieder mehr Zeit für höherwertigere Aufgaben wie Qualitätskontrolle oder Kundenberatung. Von der einfachen Handhabung und der schnellen Inbetriebnahme der autonomen Technologie überzeugt, plant Cabka North America die Anschaffung ganzer Roboterflotten.

Fließbänder haben ausgedient: Die mobilen Roboter können sich wechselnden Produktionslayouts einfach und schnell anpassen. So wird der Materialfluss innerhalb der Produktion sichergestellt. Foto: Mir

Ladungsträger für breites Branchenfeld

Seit über 30 Jahren entwickelt und produziert die Cabka Group Ladungsträger aus recyceltem Kunststoff. Von leichten Export- und stabilen Logistik-Paletten über Paletten-Boxen bis hin zu Sonderanfertigungen – in der Aufbereitung von Haushalts- und Industrieabfällen zu hochwertigen Endprodukten hat das Unternehmen eine Vorreiterrolle inne. Als einer der ersten Hersteller produzierte die Cabka Group leichte Kunststoff-Paletten für den weltweiten Warentransport. Seither finden die Ladungsträger in der Chemie- und Pharmaindustrie, im Einzelhandel, der Lebensmittel- und Getränkebranche sowie der Automobilindustrie ihre Verwendung. Mit dem Ziel, seinen Kunden den Transport von Gütern so sicher und effizient wie möglich zu machen, beschäftigt die Cabka Group rund um den Globus insgesamt 700 Mitarbeiter. Neben dem deutschen Hauptsitz in Berlin sowie Werken in Spanien und Belgien verfügt das Unternehmen über eine Fertigung in St. Louis, Missouri. Im 24-h-Betrieb werden hier täglich etwa 5.000 Kunststoff-Paletten produziert.

Wider dem Fachkräftemangel

Die Cabka Group ist bekannt durch ihre Paletten und Boxen aus Kunststoff. Den Ansatz der Kreislaufwirtschaft verfolgt das Unternehmen seit über 35 Jahren. Hier transportiert ein Mir 500 Paletten zu ihrem Bestimmungsort. Foto: Mir

Die Sekundärrohstoff- und Recyclingbranche profitiert insgesamt von einer guten Konjunktur ihrer abnehmenden Industrien. Entsprechend hart umkämpft ist der Markt und der Investitionsdruck hoch. Um wettbewerbs- und zukunftsfähig zu bleiben, stellt die Cabka Group am US-amerikanischen Standort ihren innovativen Pioniergeist daher nicht nur in der Nutzung von Sekundärrohstoffen unter Beweis. „In der gegenwärtigen Produktionswelt müssen wir einfach automatisieren“, erzählt Patrick Garin, Präsident von Cabka North America. In dem 37.000 m² großen Werk startete er unlängst ein Pilotprojekt zur Vollautomatisierung. Dort wo zuvor Paletten an einer Spritzgießmaschine manuell geschnitten, gestapelt und mit Gabelstaplern abtransportiert wurden, kommen nun modernste Fertigungs- und Robotertechnologien zum Einsatz. „Eine unserer größten Herausforderungen ist die Suche nach Mitarbeitern. Die niedrige Arbeitslosenquote hier in der Region macht es sehr schwierig, ausreichend geeignete Leute zu finden“, erklärt Garin. In der Automatisierung von eintönigen und körperlich belastenden Tätigkeiten, die kaum jemand mehr übernehmen will, sieht Cabka North America den Schlüssel, um qualifizierte Fachkräfte für höherwertigere Aufgaben zu entlasten und zuverlässig produzieren zu können.

"In der gegenwärtigen Produktionswelt müssen wir einfach automatisieren"  

Patrick Garin, Präsident von Cabka North America

Eine entscheidende Rolle im optimierten Produktionsablauf spielt ein autonomer mobiler Roboter von Mobile Industrial Robots (Mir). Er agiert als flexible Schnittstelle zwischen der Fertigung und der Qualitätsprüfung – vollkommen selbstständig und ohne menschliches Zutun. Dafür platziert ein Sechsarmroboter Kunststoff-Paletten auf einer Abhol- und Lieferstation Mir Pallet Rack. Ausgestattet mit einem sogenannten Pallet Lift nimmt der mobile Roboter vom Modell Mir 500 die Waren dort auf und fährt sie in einen separaten Bereich, wo die Belegschaft sie überprüft und für die Auslieferung verpackt.

Durch Automatisierung den Materialfluss sicherstellen

„Durch den Mir-Roboter verhindern wir, dass sich Palettenstapel in der Produktion ansammeln, und halten die Werksflure für den Materialtransport aufgeräumt“, erzählt Wayne Kearney, Produktionsleiter bei Cabka North America. „In Zukunft sollen Palettenhubwagen und Gabelstapler hier komplett raus.“ Die Gänge entlang der Fertigungsmaschinen sind schmal und stark frequentiert. Teilen sich Gabelstapler und Mitarbeiter diesen Raum, ist für alle Parteien besondere Vorsicht geboten. Kearney erklärt: „Bei Hubwagen oder Gabelstaplern besteht immer das Risiko, dass sie jemanden anfahren. Bei dem mobilen Roboter brauchen wir uns da gar keine Sorgen machen. Er bleibt einfach sofort stehen, wenn ein Mitarbeiter seinen Weg kreuzt.“ Wendig und zuverlässig agiert der Mir 500 in unmittelbarer Nähe der Belegschaft. Seine hochwertige Sensortechnologie und integrierten Sicherheitsalgorithmen machen diese Zusammenarbeit mit dem Menschen möglich. So manövriert er selbst in beengten Einsatzumgebungen sicher.

„Bei Hubwagen oder Gabelstaplern besteht immer das Risiko, dass sie jemanden anfahren. Durch die Mir-Roboter können wir viele Sicherheitsbedenken einfach ausräumen.“ Wayne Kearney, Projektleiter bei Cabka North America (links im Bild). Foto: Mir

"Durch den Mir-Roboter verhindern wir, dass sich Palettenstapel in der Produktion ansammeln, und halten die Werksflure für den Materialtransport aufgeräumt"

Wayne Kearney, Produktionsleiter bei Cabka North America

Neben der höheren Arbeitssicherheit war die Benutzerfreundlichkeit des mobilen Roboters wesentlich für den Projekterfolg. „Schon beim Auspacken macht es einem der Mir-Roboter sehr einfach. Man schaltet ihn ein und kann ihn direkt aus seiner Lieferkiste fahren. Im Anschluss geht es dann an das Kartieren des Gebiets. Erste Wegpunkte und Missionen sind in wenigen Minuten gesetzt und erstellt“, erzählt Craig Bossler. Der Techniker bei Cabka North America arbeitet seit der ersten Stunde mit dem mobilen Roboter zusammen. Für ihn habe sich die Technologie von Mobile Industrial Robots als einfachster Teil des Automatisierungsvorhabens erwiesen. Visuell ansprechend und modern aufbereitet, ähnelt die Bedienoberfläche der Mir-Roboter dem Nutzererlebnis eines Smartphones. Damit lernen selbst ungeübte Anwender schnell, den Roboter einzurichten und zu programmieren. „Der Vorteil des Mir-Roboters besteht klar darin, die Arbeit einfacher zu machen“, sagt Garin.

Robust und mobil für das Tagesgeschäft

Ebenso schätzt Cabka-Techniker Bossler die Stabilität und Belastbarkeit des mobilen Roboters: „Wir sind mit der Nutzlast des Mir 500 sehr zufrieden. Er ist bisher mit allem zurechtgekommen, was wir auf ihm gestapelt haben. Außerdem ist er sehr stabil, fährt sicher geradeaus und in Kurven und meistert Erhebungen zuverlässig.“ In Ergänzung zu seinen kleineren Geschwistern Mir 100 und Mir 200, ebenfalls benannt nach ihrer Traglast in Kilogramm, ist der Mir 500 speziell für den robusten Betrieb im industriellen Umfeld ausgelegt. „Der mobile Roboter kommt locker mit allen möglichen Unebenheiten klar“, ergänzt Bossler. Täglich legt der Mir 500 bei Cabka North America so eine Strecke von circa fünf Kilometern zurück – eine Wegersparnis, die letztlich der Belegschaft zu Gute kommt. „Wir haben viele gute Leute hier, aber die kommen einfach nicht hinterher. Der autonome mobile Roboter entlastet sie, sodass sie sich wieder stärker auf die Qualitätsprüfung und die Beratung von Kunden konzentrieren können“, sagt Garin.

Mobile Roboterflotte weiter ausbauen

Cabka North America plant weitere Mir 500 Roboter an insgesamt elf Produktionslinien einzusetzen. Auf den Gabelstaplerverkehr soll so verzichtet werden. Foto: Mir

Für Cabka North America ist das Pilotprojekt der erste Schritt hin zu einer wettbewerbsfähigeren und sichereren Fertigung. Die restlichen Spritzgießmaschinen werden Garin und sein Team in naher Zukunft automatisieren. Weitere Mir-Roboter sollen dann auch hier die Mitarbeiter unterstützen. „Wir wollen nicht nur einen mobilen Roboter pro Maschine einsetzen, sondern mehrere Mir-Roboter, die umherfahren und die Maschinen flexibel bedienen“, erklärt Kearney, der mit einer solchen Flotte von Transporthelfern eine dynamische und hocheffiziente Produktionshalle gestaltet will.

Jeder Mir-Roboter soll dann stets zum richtigen Zeitpunkt automatisch dort hinfahren, wo er gebraucht wird. So kommt die Fertigung niemals ins Stocken. Auch Garin hat große Pläne mit der Technologie: „Eines der langfristigen Ziele ist, die Mir-Roboter im Lager zu nutzen“, erklärt er. „Hier haben wir bisher keine Nachtschicht. Die Transportroboter könnten das ändern und etwa Aufträge für den nächsten Tag vorbereiten. Am Morgen würden unsere Produkte dann im Prinzip schon fertig und verladebereit an der Rampe stehen.“

"Wir wollen nicht nur einen mobilen Roboter pro Maschine einsetzen, sondern mehrere Mir-Roboter, die umherfahren und die Maschinen flexibel bedienen"

Wayne Kearney, Produktionsleiter bei Cabka North America

Begeistert vom Innovationspotenzial der Roboter von Mobile Industrial Robots erwartet Garin, dass weitere Cabka-Standorte dem Beispiel des nordamerikanischen Werks folgen werden. „Wir laden unsere Kolleginnen und Kollegen aus anderen Unternehmensteilen immer wieder ein, um ihnen das Projekt zu zeigen. Unser Fortschritt ist auch für sie interessant.“ So wird sich die Fertigung der Zukunft bei der Cabka Group bald schon ihren Weg über den großen Teil bis in die europäischen Standorte bahnen.

db/Thomas Visti

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