Kunststoffteile veredeln - Varioplast weiß wie

Zur Fakuma präsentiert Varioplast seine Palette an Leistungen, darunter 2K-Spritzguß, Lackieren, PVD-Beschichten, Lasern, Bedrucken, Heißprägen, US-Schweißen, Dichtungsschäumen, Thermoformen. Außerdem werden die Möglichkeiten gezeigt wie durch Kombination der Verfahren Wirtschaftlichkeit und Qualität gesteigert werden können.

Um als Zulieferer dauerhaft auf steigende Kundenwünsche eingehen zu können erweitert die Varioplast Konrad Däbritz GmbH konsequent und systematisch ihr Portfolio an Verarbeitungs- und Veredelungsprozessen. Alle Technologien unter einem Dach vereint und viele davon inline miteinander verknüpft sind ein entscheidender Vorteil im internationalen Wettbewerb. Wenn der Markt keine optimalen Lösungen bietet, erfindet Varioplast über das Automatisierungs-Know-how hinaus neue Fertigungstechniken und Prozesse.

Zur Fakuma 2017 zeigt Varioplast sowohl die Palette an Leistungen wie z. B. 2K-Spritzguß, Lackieren, PVD-Beschichten, Lasern, Bedrucken, Heißprägen, US-Schweißen, Dichtungsschäumen, Thermoformen als auch wie diese direkt miteinander verknüpft werden zur Steigerung von Wirtschaftlichkeit und Qualität und wie diese um selbst entwickelte und patentierte Verfahren wie Turbotherm erweitert werden.

Vor kurzem wurde eine Anlage der nun fünften Generation der Instantcoat Technologie in Betrieb genommen. Diese weltweit einzigartige direkte und vollautomatisierte Verknüpfung von Spritzgießen und Lackieren ist jetzt bis 550 t Schließkraft verfügbar. Die mit konventionellen Verfahren kaum erreichbare Prozess- und Schichtdickenkonstanz, Oberflächenqualität und vor allem Wirtschaftlichkeit wird nun auch für komplexe Formteile im Bereich von Head Up Displays für Automobilkunden eingesetzt. So können nun fast sämtliche 1K und 2K Glanz- und Mattlacke auf Wasserlackbasis bei Varioplast auf den Instantcoat Anlagen verarbeitet werden.

Auch die direkte Verknüpfung von Spritzgießen und Metallisieren mittels PVD Beschichtung Instantchrome hat weitere Serienanwendungen gefunden. So werden neben Zeigern auch Skalenringe und Rahmen metallisiert sowie transluzente Lichtleitelemente. Als Beschichtungsmaterial kommt dafür bislang  Aluminium, Chrom, Silber und Edelstahl zur Anwendung. Bei Bedarf wird direkt nach dem Metallisieren ein Schutzlack mittels Instantcoat appliziert. Die nächste Instantchrome Anlage ist bereits in Planung.

Bei Varioplast  ist je nach Bedarf auch die weitere direkte und vollautomatisierte Verknüpfung zum Abtragslasern und zur Bedruckung sowie zu Montage- und Fügeprozessen im Einsatz, benannt mit Instantcoatplus und Instantchromeplus.

Das 6-Achs-robotergeführte Schäumen von Dichtungen wurde vor kurzem in die Varioplast Prozesslandschaft integriert. Zur Abdichtung von Kunststoffgläsern in Anzeigeinstrumenten gegen Staub und zum dampfdichten und sicheren dreidimensionalen Verkleben von bedruckten Sichtfenstern in medizintechnischen Geräten kommt ein wärmeaushärtender PU-Schaum zum Einsatz.

Für die Fertigung dekorativer und teilweise mehrkomponentiger Kunststoffteile wurde eine klimatisierte Sauberkeitshalle eingerichtet. Dies ermöglicht höchste Präzision, die u.a. beim Zuführen und Einlegen von verchromten Metallringen zum Erreichen bestmöglicher Maßkonstanz erforderlich ist. Dabei unterstützen Kamerasysteme unsere Roboter sowohl bei Greifvorgängen als auch bei der optischen Kontrolle von Sichtteilen.

In Kooperation mit der Hochschule Pforzheim hat Varioplast nach vierjähriger Entwicklungszeit ein neues, energie- und kostensparendes Verfahren zur variothermen Prozessführung im Spritzgießprozess zur Serienreife gebracht und wird dieses auf der Fakuma erstmalig präsentieren.

Als Hersteller von beschichteten als auch unbeschichteten Hochglanzkunststoffteilen ist Varioplast seit jeher mit der Thematik von störenden sichtbaren Bindenähten und Fließlinien auf Formteiloberflächen konfrontiert. Die konventionellen variothermen Verfahren sind jedoch aus Gründen der Gesamtwirtschaftlichkeit nur bedingt geeignet, dem kundenseitig geforderten Kostendruck auch künftig nachzukommen.

Daher hat  Varioplast ein Verfahren entwickelt, welches ohne jegliche Änderung der Spritzgießform auch nachträglich eingesetzt werden kann und mit äußerst geringem Stromverbrauch (rund 1,5 kW) vergleichbare Ergebnisse liefert.

Bei vergleichsweise niedrigem Investitionsaufwand ermöglicht Turbotherm kurze Aufheizzeiten zur partiellen Erhitzung kritischer Bereiche. Damit lassen sich einfach und wirksam sichtbare Bindenähte eliminieren. Eine patentierte Kombination aus turbulenter Luftströmung, hochwirksamen Heizdüsen, Luftbeschleunigung nach dem Venturiprinzip und Wärmerückführglocke ermöglicht höchste Wirtschaftlichkeit im Bereich der variothermen Prozessführung beim Kunststoffspritzgießprozeß.

Turbotherm wird bereits für die eigene Produktion genutzt. Diese ressourcenschonende und äußerst effektive Technologie soll künftig auch der gesamten Kunststoff verarbeitenden Branche zugänglich gemacht und als verkaufsfertiges Produkt in Form eines Heizmoduls mit entsprechender Steuerungstechnik auf der diesjährigen Fakuma präsentiert werden.

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