Kreislauf im Folienwerk

Der Folienhersteller RKW setzt auf Zerkleinerungstechnik von Vecoplan, um seine Produktionsabfälle selbst aufzubereiten und in den Kreislauf zurückzuführen

Seit August 2019 ist bei der RKW Agri GmbH & Co. KG in Michelstadt ein V-Eco 1300 Zerkleinerer von Vecoplan im Einsatz, um im Sinne einer Kreislaufwirtschaft Produktionsabfälle aufzubereiten. Denn die auf die Entwicklung, Forschung und Produktion von hochwertigen Agrarfolien und Rundballennetzlösungen spezialisierte RKW Agri nutzt seit der Inbetriebnahme der Anlage die Folienabfälle aus der eigenen Produktion und von verschiedenen­ Produktionsstandorten der RKW-Gruppe zur Herstellung von hochwertigem Regranulat.

Davor wurden die Folienabfälle direkt einer Recyclinganlage zuge­führt. Mit der Investition in einen Schredder der Baureihe V-Eco 1300 von Vecoplan samt passender Förder-, Separier- und Lagertechnik wird der Recyclingprozess deutlich optimiert. Mit dieser hocheffizienten Anlage erhält RKW nicht nur ein sehr homogenes Outputmaterial. Zudem spart der Folienhersteller Kosten, optimiert die Arbeitsabläufe und erhöht die Produktivität im Bereich Regenerierung.

Bei unserem Besuch umgab noch ein Gerüst den neuen Zerkleinerer V-Eco 1300 von Vecoplan. „Wir werden dieses aber zeitnah durch einen Stahlbau ersetzen, um den Rolleneinzug bedienen zu können“, erläutert Holger Trumpfheller, Leiter der Instandhaltung bei der RKW Agri GmbH & Co. KG in Michelstadt im südhessischen Odenwaldkreis. Oben in der Nähe des Trichters, wo das Material in den Zerkleinerungsraum geführt wird, ist die enorme Kraft zu spüren, mit der die Maschine den zugeführten Kunststoff in ein homogenes Outputmaterial verwandelt. „Mit der neuen Anlage wollen wir zukünftig alle Folienabfälle schreddern und unserer Produktion zuführen“, berichtet der Instandhaltungsleiter. Dazu gehören die eigenen Produktionsabfälle, Folienabfälle aus anderen Standorten der RKW-Gruppe und Zukaufmaterialien anderer Kunststoffhersteller. Bei den Materialien­ handelt es sich überwiegend um Folien in Form von Rollen- und Ballenwaren aus Produktions­abfällen.

Das Recycling von Produktionsabfällen ist für Betriebe eine wirtschaftliche Lösung: Das Altmaterial lässt sich zu Regranulat verarbeiten und in den Produktionskreislauf zurückführen – bei nahe­zu gleicher Qualität wie Neuware. Dadurch entstehen erst gar keine Abfälle, die der Entsorgung zugeführt werden müssen, und der Kreislauf ist geschlossen. „Durch den Einsatz von eigenen Regranulaten tragen wir zur Errei­chung der Nachhaltigkeitsziele bei. Als Unternehmen in Privatbesitz liegen uns die zukünftigen Generationen am Herzen“, sagt Silke Helmstädter, Lead Buyer Regenerate bei RKW.

Das Unternehmen übernimmt die Verantwortung für eine lebenswerte Umwelt. Nachhaltigkeit ist daher ein integraler Bestandteil der Unternehmenspolitik und Business-Mission. Ressourcen zu schützen bedeutet für RKW, Emissionen zu reduzieren, Abfall durch Wiederverwendung und Recyclingfähigkeit zu minimieren, Umweltbelastungen zu vermeiden und Logistik zu optimieren.

Die RKW Agri in Michelstadt hat sich des Themas Nachhaltigkeit angenommen und ein Projekt zur Optimierung der eigenen Recyclingabteilung gestartet.

Ziel dieses Projekts ist, eine homo­gene Qualität der geschredderten Abfälle zu erreichen, die internen Arbeitsabläufe zu optimieren, Kosten zu sparen und die Produktivität der Regenerierung deutlich zu erhöhen. Zur Umsetzung wendeten sich die Verantwortlichen an die Vecoplan AG. Das Unternehmen mit Sitz in Bad Marienberg im Westerwald entwickelt und fertigt Maschinen und Anlagen­ für die Ressourcen- und Recyclingwirtschaft.

„Zu unseren Aufgaben gehören Dienstleistungen wie Beratung, Planung mit anschließender Lösungsfindung, ein ganzheitliches Projektmanagement sowie Montage, Inbetriebnahme und ein umfassender Service“, erklärt Cathrine Rekett, Leitung Anwendungstechnik im Geschäftsbereich Recycling/Waste bei der Vecoplan AG. „Für RKW lieferten wir die komplette mechanische Aufbereitungstechnik vor den Extrudern. Wir übernahmen die Planung, programmierten die einzelnen Aggregate zu einem vollautomatisierten Steuerungskonzept, wir kümmerten uns um die Montage und im Anschluss um die Inbetriebnahme.“

In der Halle nimmt ein Mitarbeiter­ mit einem Stapler einen Folienbal­len von einer Palette auf und fährt damit über den Kettengurtförderer.­ Mit einer Zange entfernt sein Kolle­ge die Drähte, die den Ballen zusammenhalten. Nacheinander fällt das Material auf das Band, das dieses kontinuierlich nach oben Richtung Einfüllschacht bewegt. „Der V-Eco ist stark genug, dass er auch die Drähte sicher verarbeiten könnte“, sagt Cathrine­ Rekett, „Aber ohne die Drähte ist der Verschleiß der Schneidwerkzeuge geringer, und das Ergebnis ist ein homogeneres Korn mit weniger Feinanteil. Dazu kommt der verbesserte Durchsatz.“ Als zweite Beschickungsvariante ist oben am Trichter ein Rolleneinzug angebracht, der aufgewickelte Folien­ von der Rolle in den Zerkleinerungsraum zieht.

„Wir haben uns bewusst für Veco­plan und den V-Eco entschieden“, sagt RKW-Instandhaltungsleiter Trumpfheller. „Das Konzept dieses Zerkleinerers hat uns einfach überzeugt.“ Der Fokus der Maschine liegt auf einer energieeffizienten und flexiblen Arbeits­weise. So lassen sich auch extrem schwierige Werkstoffe qualitativ und mit hoher Durchsatzleistung zerkleinern. Entscheidend ist vor allem die Schneidgeometrie.

„Über die Rotor- und Messerbestückung sowie die entsprechende Siebwahl können wir die Anlagen detailliert an die In- und Output­anforderungen anpassen“, beschreibt Cathrine Rekett. Diese haben die Vecoplan-Anwendungstechniker in mehreren Versuchen für den Einsatz bei RKW im hauseigenen Technologiezentrum genau abgestimmt.

Dabei waren sie im ständigen Austausch mit dem Kunden, um die Anforderungen für das optimale Outputkorn des nachgeschalteten Prozesses zu ermitteln. Je nach mechanischen und thermischen Eigenschaften sowie den Abmessungen des Inputmaterials und der Anforderung an das Outputkorn wählten die Fachleute zwischen verschiedenen Rotordurchmessern, Schneidgeometrien, verschiedenen Sieben und Schneidwerkzeugen.

Viel Wert hat Vecoplan auf ein durchgehend kompaktes Maschinendesign gelegt. Die Reduktion auf das Wesentliche minimiert die Störanfälligkeit, optimiert den Materialfluss und erleichtert Anwendern sämtliche Service- und Wartungsarbeiten: Die hydraulisch aufschwenkbare Bodenklappe und der nach unten schwenkbare Siebkorb ermöglichen dem Bediener einen einfachen Zugang zum Rotor. Er kann Störstoffe sofort entnehmen und das Gegenmesser einfach wechseln oder von außen nachstellen. Durch die schräge Konstruktion des Maschinenbodens und die stufenlos regel­bare Schiebersteuerung wird das Material kontinuierlich dem Rotor zugeführt. Ein permanenter Prozess ist somit sichergestellt.

Für ein energieeffizientes Arbeiten hat Vecoplan den kostengünstigen ESC-Antrieb (Electronic-Slip-Control) verbaut. „Bei dieser Lösung­ sind Getriebe und Turbokupplung überflüssig“, beschreibt Rekett. Der vielpolige Asynchron-Antriebsmotor mit leistungs­starkem Frequenzumrichter wirkt zusammen mit einem speziellen Riemenantrieb mit ausgeklügelter Antriebsschlupfregelung und einer­ Störstofferkennung mit Motor- beziehungsweise Rotorbremse. Verbunden mit der vom Hitorc-Antrieb bewährten Anlauf- und Reversiersteuerung kann in dieser Kombination kurzzeitig das 2 bis 2,5-fache Antriebsdrehmoment erreicht werden.

Eine Förderschnecke gibt das Outputmaterial von der Maschine auf einen Kratzkettenförderer. Dieser schafft es eine Etage höher. Hier im zweiten Stock hat Vecoplan einen Magnetabscheider angebracht, der Eisenmetalle aus dem Förderstrom zieht. Anschließend werden alle Nichteisenmetalle ausgeschieden. Die Fördertechnik führt nun die Folienflakes in das Foliensilo. „Wir lagern es hier zwischen, da der Durchsatz unseres­ Zerkleinerers höher ist als der der beiden Extruder“, sagt Rekett. „Damit kann der Kunde Wartungszeiten überbrücken, beispielsweise wenn ein Mitarbeiter Schneidkronen tauschen oder er einen Störstoff entnehmen muss. Die Extruder laufen dann einfach weiter.“

Was ist nun, wenn in Michelstadt die Anlage plötzlich stillsteht? Dann kann der Kunde Vecoplan an jedem Tag im Jahr rund um die Uhr über die Servicehotline erreichen. Er bekommt sofort telefo­nische Unterstützung. Die Techniker versuchen zunächst, via Ferndiagnose die Störung zu beheben. Die Systeme sind damit in vielen Fällen rasch wieder einsatzbereit. Zudem ermitteln sie die Ursachen der Störung, um zu verhindern, dass diese erneut auftritt.

Ein kostengünstiges und effizientes Feature ist der Vecoplan-Live-Service, den RKW dazugebucht hat. Der Anwender sendet seine Serviceanfrage online an die Veco­plan Servicetechniker für eine direkte Unterstützung: Die Spezialisten können auf die Steuerung und das Bedienpanel zugreifen und in Echtzeit Fehler erkennen, analysieren, und beheben.

Über Webcams lassen sich Livebilder übertragen und über Chat, Video- oder Telefonkonferenz komplexe Sachverhalte klären. Zudem sind relevante Daten und Dokumente online verfügbar. Ebenso werden im Maintenance Manager alle Servicemaßnahmen aufgelistet.

„Dass wir so eine Anlage über zwei Stockwerke installieren, ist nicht die Regel“, erklärt Cathrine­ Rekett. „Für unser Montageteam war das eine anspruchsvolle Heraus­forderung.“ Denn die Halle bestand bereits, da ließ sich nichts ändern. Die Schwierigkeit lag unter anderem darin, die einzelnen Aggregate in das zweite­ Stockwerk zu bekommen. Was lässt sich bereits zusammenbauen, was muss separat nach oben befördert werden? Das Dach wurde geöffnet und die Aggregate wurden von oben mit einem Kran in das zweite Stockwerk gebracht. Durch die gute Planung im Vorfeld war die Anlage nach sieben Tagen montiert und wurde anschließend in Betrieb genommen. Schließlich bekamen die zuständigen Mitarbeiter noch eine Unterweisung. „Wir haben alle wichtigen Funktionen erklärt und zum Beispiel das richtige Einstellen der Gegenmesser oder das Tauschen der Schneidkronen demonstriert“, ergänzt Rekett.

Das Resümee des Projektteams der RKW Michelstadt zum V-Eco 1300: „Mit dieser sehr effizienten Zerkleinerungstechnik können wir nicht nur deutlich Kosten sparen. Wir haben auch die Qualität des Outputmaterials erhöht, die internen Arbeitsabläufe optimiert und die Produktivität gesteigert.“ Und genau das wird immer wichtiger, denn die Anforderungen der Abnehmer an die unterschiedlichen Folien nehmen kontinuierlich zu.

gk