Zum Inhalt springen

Interface-Update macht Steuerung einfacher und flexibler

Das überarbeitete HMI 4.0 für das Steuergerät der Flexflow-Heißkanalsysteme kann ein Werkzeugkartenarchiv anzeigen, um einen bestehenden Datensatz auszuwählen oder neue Rezepte zu definieren. Mit dem Interface-Update wird die bedienung damit noch einfacher und flexibler. Foto: Oerlikon HRSflow
Das überarbeitete HMI 4.0 für das Steuergerät der Flexflow-Heißkanalsysteme kann ein Werkzeugkartenarchiv anzeigen, um einen bestehenden Datensatz auszuwählen oder neue Rezepte zu definieren. Mit dem Interface-Update wird die bedienung damit noch einfacher und flexibler. Foto: Oerlikon HRSflow

Oerlikon HRS Flow gestaltet die Steuerung für seine Flexflow-Heißkanalsysteme mit einem Interface-Update noch einfacher und flexibler.

Der Heißkanalspezialist Oerlikon HRS Flow hat für seine Flexflow-Heißkanalsysteme ein Interface-Update erarbeitet, das deren Steuerubg einfacher und flexibler gestalten soll. Die Mensch-Maschine-Schnittstelle (Human Machine Interface) HMI 4.0 soll die Bedienung jetzt noch intuitiver und komfortabler gestalten. So lassen sich nun Systeme mit verschiedenen Düsentypen integrieren und darüber hinaus auch mehrere Parametersätze pro Werkzeug speichern. Erweiterte Möglichkeiten bestehen hinsichtlich der individuellen Steuerung der jeweiligen Servomotoren für die Düsennadelpositionierung und bei der Überwachung der Prozessstabilität. Zudem lassen sich jetzt spezifische Benutzerkonten für individuelle Zugangsberechtigungen einrichten und verwalten. Dank Web-Anbindung ist der Zugriff auf die Steuereinheit ortsunabhängig möglich.

Mit dem HMI 4.0 bietet HRS Flow beim Interface-Update nun die Möglichkeit, mehrere Servomotoren individuell und mit spezifischen Daten anzusteuern. Dies gestaltet auch die Handhabung von Systemen mit unterschiedlichen Düsenabmessungen einfacher und flexibler. Dazu verwendet das System spezifische Karten für jedes Werkzeug, das mit der Flexflow-Heißkanaltechnologie ausgestattet ist. Auf diese Karten können Anwender alle vom Regelsystem benötigten Informationen laden. Darunter Rezepte sowie zudem die Anzahl und die Konfiguration der servoelektrischen Düsen. Das Speichern der einzelnen Rezepte erleichtert auch die Änderung der Arbeitsweise des Werkzeugs. Das ist vor allem bei Familienwerkzeugen von Bedeutung. Sogar Parameter für Reinigungszyklen kann das System integrieren. Diese Werkzeugkartenkönnen Anwender auf einen USB-Stick übertragen. Etwa, um sie auf ein anderes Steuergerät zu laden oder als Backup zu speichern.

Interface-Update bietet erweiterte Prozesskontrolle

Um die individuelle Programmierung zu erleichtern und noch intuitiver zu gestalten, kann eine Grafik des jeweiligen Formteils auf der entsprechenden Karte gespeichert werden. Dort lassen sich einzelne Anschnittpunkte der jeweiligen Heißkanaldüse zuordnen. Mit einem Doppelklick auf diese Punkte lassen sich noch einfacher und flexibler bestimmte Funktionen deaktivieren oder aktivieren. Darüber hinaus kann der Anwender so auch den Status des Motors überprüfen. Außerdem kann der Benutzer die Betriebsparameter jedes Motors verwalten, um die Leistung der entsprechenden Düse unabhängig zu optimieren. Eine Seite mit einer Zyklusliste bietet Masterdiagramme für einzelne Rezepte. Das Überlagern des entsprechenden Diagramms für eine bestimmte Aufgabe mit den entsprechenden tatsächlichen Prozessdaten bietet die Möglichkeit, die Prozessstabilität zu überprüfen. Und zudem gegebenenfalls entsprechende Maßnahmen zu ergreifen.

Einzel- und Multi-Tasking noch einfacher und flexibler

Das Anlegen und Speichern individueller Profile für Benutzer oder Benutzergruppen bietet maßgeschneiderte Funktionalitäten, die flexibel an die jeweiligen organisatorischen Bedürfnisse angepasst werden können. Jeder Benutzer meldet sich mit seinem persönlichen Account-Namen und Passwort an. Die Anzahl dieser Benutzerkonten ist unbegrenzt. Mehrere Benutzer können sich gleichzeitig mit einer Steuereinheit verbinden. Allerdings kann nur ein Teilnehmer die Kontrolle übernehmen, während die anderen nur Informationen über den jeweiligen Status erhalten. Es ist jedoch möglich, die Kontrolle an einen anderen Benutzer zu übergeben.

Eingebunden in das Kundennetzwerk ermöglicht das HMI 4.0 die Steuerung der Flexflow-Heißkanalsysteme von jedem beliebigen Ort aus über einen PC oder ein Tablet mit Hilfe eines Internetbrowsers. Die reaktionsschnelle grafische Darstellung passt sich an die gängigsten Monitorauflösungen an.

Anspruchsvolle und komplexe Komponenten im Fokus

Über die Fortschritte des überarbeiteten HMI 4.0 hinaus bleiben die Vorteile der servomotorisch angetriebenen, präzise regelbaren Flexflow Nadelverschlusssysteme erhalten. Weil sich damit großflächige Formteile mit hochwertigen Oberflächen realisieren lassen, gehört das Spritzgießen anspruchsvoller und komplexer Automobilbauteile zu den Haupt-Einsatzgebieten. Speziell beim Kaskadenspritzgießen erlaubt Flexflowdas individuelle, sequenziell aufeinander abgestimmte präzise Öffnen und Schließen der Verschlussnadeln mit wählbaren Geschwindigkeiten. Dadurch lassen sich der Schmelzefluss in den einzelnen Heißkanaldüsen und der Volumenstrom in der Kavität insgesamt exakt steuern und der Füllvorgang im Vergleich mit herkömmlichen Kaskadensystemen optimieren. Mögliche Ergebnisse sind neben hervorragenden Bauteiloberflächen auch eine Verringerung der erforderlichen Schließkraft dank des großen Prozessfensters sowie des Bauteilgewichts ohne Qualitätseinbußen.

Oerlikon HRS Flow

Oerlikon HRS Flow, Teil der Schweizer Technologiegruppe Oerlikon und seiner Polymer Processing Solutions Division, hat seinen Sitz im italienischen San Polo die Piave und ist auf die Entwicklung und Fertigung anspruchsvoller und innovativer Heißkanalsysteme für das Spritzgießen spezialisiert. Der Geschäftsbereich beschäftigt rund 1.000 Mitarbeiter und ist in allen großen internationalen Märkten vertreten. Oerlikon HRS Flow fertigt die Heißkanalsysteme an seinem Europäischen Hauptsitz in San Polo di Piave/Italien, seinem asiatischen Hauptsitz in Hangzhou/China sowie an seinem Standort Byron Center in der Nähe von Grand Rapids (MI)/USA.

rw