Industrielle Additive Fertigung live im Internet-TV

Die Arburg-Experten Lukas Pawelczyk (l) und Martin Neff (m) erläuterten im Gespräch mit Moderator Guido Marschall in der Internet-TV-Sendung die Potenziale der industriellen Additiven Fertigung mit dem Freeformer. Foto: Arburg

In der dritten Folge von Arburgs Internet-TV-Serie Arburgxvision drehte sich alles um die industrielle Additive Fertigung mit dem Freeformer.

„Spiel ohne Grenzen – Additive Manufacturing“ – unter diesem Titel beleuchtete die dritte Internet-TV-Live-Sendung von Arburgxvision mit verschiedenen Experten und mehreren Live-Schaltungen ins Arburg Prototyping Center die vielfältigen Möglichkeiten der Additiven Fertigung mit dem Freeformer.

Dabei erhielten die über 650 Zuschauer am 25. März 2021 am dritten Live-Event von den beiden Arburg-Experten Lukas Pawelczyk und Martin Neff geballte Informationen, wertvolle Impulse und eine Fülle an Praxisbeispielen. Ergänzt wurde die interaktive Sendung durch Schalten vom Fernsehstudio direkt in das Arburg Prototyping Center nach Loßburg. Live-Umfragen lieferten zudem spannende Rückschlüsse auf Trends in der Branche.

Die Arburg-Experten beleuchteten dabei zahlreiche Aspekte der industriellen additiven Fertigung. Sie zeigten die Potenziale des Arburg Kunststoff-Freiformens (AKF) mit dem Freeformer auf und brachten den Nutzen und Mehrwert gegenüber Spritzgießen und anderen konventionellen Verfahren auf den Punkt.

Interaktive Umfragen zu Potenzialen der industriellen Additiven Fertigung

Lukas Pawelczyk, Abteilungsleiter Vertrieb Freeformer (r), stellte sich live den Fragen der Teilnehmer und von Moderator Guido Marschall. Foto: K-ZEITUNG

Spannend waren auch die Ergebnisse der Umfragen: Demnach setzen 70 % der deutschen und sogar 90 % der internationalen Teilnehmer die additive Fertigung bereits in ihrem Unternehmen ein, vorwiegend aus den Branchen Automobil und Medizintechnik. Zukünftig will rund jeder Dritte additiv Prototypen fertigen. Gleichzeitig steigt das Interesse an „echten“ Funktionsbauteilen: 46 % des deutschen und sogar 66 % der internationalen Teilnehmer wollen verstärkt auf die additive Fertigung von Vorrichtungen und Serienteilen setzen.

„Additive Manufacturing ermöglicht neue Produkt- und Produktionslösungen – aber nur, wenn man um die Ecke denkt“, lautet der Leitspruch von Lukas Pawelczyk, Abteilungsleiter Vertrieb Freeformer. Was er mit „think additive“ genau meint, erläuterte er anhand zahlreicher Praxisbeispiele. Treiber der additiven Fertigung sei derzeit die Medizintechnik.

Mehrwert durch Leichtbau, Funktionsintegration und reduzierten Montageaufwand

Generell ist Lukas Pawelczyk überzeugt: „Der ideale Business Case ist ein Bauteil, das zum Beispiel durch Leichtbau, Funktionsintegration oder reduziertem Montageaufwand Mehrwert bietet.“ Der Freeformer sei auch für die Herstellung von Betriebsmitteln und Ersatzteilen interessant. Mit Rapid Prototyping von Funktionsbauteilen ließe sich zudem die Time-To-Market deutlich beschleunigen.

Lukas Pawelczyk stellte hierzu das Projekt „Mund-Nasen-Masken“ vor, das Arburg im Frühjahr 2020 mit Partnern in nur 41 Tagen von der Idee bis zur Serienreife gebracht hatte. Ein weiteres Beispiel war ein Zwei-Komponenten-Greifer speziell für die Entnahme von Griffmulden, die Arburg in der eigenen Spritzerei für eines seiner Produkte in Serie produziert.

Freeformer bietet große Material- und Designfreiheit

Martin Neff, Abteilungsleiter Kunststoff-Freiformen bei Arburg, beschrieb anschaulich, wie sich mit dem offenen System des Freefomer die Bauteileigenschaften beeinflussen lassen und welche Vorteile die große Auswahl an Originalmaterialien bietet. Foto: K-ZEITUNG

Martin Neff, als Abteilungsleiter Kunststoff-Freiformen für die Technologie zuständig, erklärte den AKF-Prozess und stellte fest: „Man ist nur dann innovativ, wenn man sich zu 100 Prozent auf die Technik und die Prozesse verlassen kann.“ Der Experte beschrieb anschaulich, wie sich mit dem offenen System die Bauteileigenschaften beeinflussen lassen und welche Vorteile die große Auswahl an Originalmaterialien bietet.

Als innovatives Beispiel nannte Martin Neff patientenspezifische resorbierbare Implantate und Tabletten sowie funktionale Automotive-Prototypen aus originalen TPE-Weichmaterialien. Auch Hart-Weich-Verbindungen, elektrisch leitfähige Bauteile und die Verarbeitung von Bio-Kunststoffen seien mit dem Freeformer machbar. Weiterhin ging er auf die Reinraumfertigung ein und betonte wie wichtig eine lückenlose Prozesskontrolle und Rückverfolgbarkeit sei, wie sie die OPC-UA-Schnittstelle des Freeformers ermögliche.

Internet-TV mit Live-Schaltungen ins Arburg Prototyping Center

AKF-Technologieberater Simon Leitl wurde live aus dem Arburg Prototyping Center in Loßburg zugeschaltet und gab tiefe Einblicke in die Funktionsweise und die Möglichkeiten des Freeformer. Foto: K-ZEITUNG

Was bei der Optimierung von additiv gefertigten Bauteilen zu beachten ist, zeigte AKF-Technologieberater Simon Leitl live bei zwei Schalten direkt in das Arburg Prototyping Center nach Loßburg. Er stellte die einzelnen Komponenten des Freeformers 300-3X vor und demonstrierte, wie im APC Benchmark-Bauteile produziert werden. Zudem erfuhren die Zuschauer mehr zum Ablauf der Datenaufbereitung von Einspielen der CAD-Datei und Platzierung auf dem Bauteilträger über automatische Analyse und Datenaufbereitung (Slicing) bis zur automatischen Übergabe des Bauauftrags an die Maschine.

Ein spannender Part war die Einbindung in die digitale Arburg-Welt über das Kundenportal Arburgxworld. So lassen sich mit der speziell für den Freeformer entwickelten App „Processlog“ alle Aufträge sowie Maschinen- und Prozessdaten lückenlos rückverfolgen. In der Shop-App können rund um die Uhr Ersatzteile bestellt werden. Abgerundet wurde der Praxis-Part mit einer kurzen Ausführung zur Materialqualifikation und spannenden Bauteilbeispielen.

Additive Manufacturing versetzt Grenzen

In der abschließenden Diskussionsrunde mit Moderator Guido Marschall fassten die Experten die zentralen Erkenntnisse des digitalen Thementags zusammen. „Der Freeformer und das AKF-Verfahren ermöglichen ein Spiel ohne Grenzen“, resümierte Lukas Pawelczyk. „Hier sehen wir uns als Enabler“. Sein Team unterstütze Spritzgießkunden genauso wie Profis der AM-Branche. Interessenten kämen immer öfter mit Bauteilen auf Arburg zu, die sich konventionell gar nicht herstellen ließen.

„Die Branche ist erwachsener geworden, aber eine gewisse ‚Verrücktheit‘ gehört schon dazu, wenn man die Möglichkeiten der additiven Fertigung voll ausschöpfen will“, ist Martin Neff überzeugt. „Wer ganz vorne bei der Konstruktion anfängt, hat es geschafft und wird durch den generierten Mehrwert auch vom Preis interessant.“

Nächste Arburgxvision zu Turnkey-Lösungen am 29. April 2021

Am Donnerstag, den 29. April 2021 läuft die vierte arburgXvision Sendung zum Thema „Von Profis für Profis! Turnkey meint: Qualität aus einer Hand“. Dann erläutern die Experten Andreas Reich, Abteilungsleiter Turnkey, und der anwendungstechnische Experte Bernd Eble wie sich durch individuell automatisierte Turnkey-Anlagen und innovative Cube-Würfeltechnologie Produktionspotenziale voll ausschöpfen lassen. Schalten in die Montage nach Loßburg und zum Vorzeigekunden Firma Hermann Hauff geben Einblicke in das Arburg-Projektmanagement und den Praxiseinsatz einer Cube-Anlage.

Wer dabei sein und auf dem Laufenden bleiben will, kann sich auf der Website von Arburgsxvision schnell und unkompliziert einmalig registrieren. Damit verbunden ist ein Zugang zu allen Events und zur Mediathek, in der die Sendungen bereits kurz nach ihrer Ausstrahlung jederzeit „on demand“ abrufbar sind. Und das Beste ist: Wer sich einmal registriert hat, kann alle Inhalte – auch der vergangenen Sendungen – entspannt in der Mediathek genießen oder erneut anschauen.

gk