Automation 11.01.2018 1 Bewertung(en) Rating

Industrie-4.0-Innovationsoffensive erwartet

Die Wucht, mit der die digitale Transformation die automatisierte Produktion zu überrollen beginnt, wird auf der Automatica 2018, vom 19. bis 22. Juni in München, offenkundig. Begriffe wie Cloud Robotics, Deep Learning und Smart Production sind keine Schlagwörter mehr, sondern mehr und mehr gelebte Realität.

 - In einer digital vernetzten Anlage, bei der alle Komponenten in die Cloud eingebunden sind, produzieren zwei Bearbeitungszentren und ein Roboter Komponenten für Kuka-Roboter.
In einer digital vernetzten Anlage, bei der alle Komponenten in die Cloud eingebunden sind, produzieren zwei Bearbeitungszentren und ein Roboter Komponenten für Kuka-Roboter.
Kuka

Mit welch rasanten Entwicklungsschritten die digitale Vernetzung in den Fabriken Einzug hält, überrascht selbst Brancheninsider. Der Grund dafür: Obgleich "smart werden" Geld kostet, rechnen sich die Investitionen. Das belegt auch eine aktuelle Studie mit dem Titel "The Digitalization Productivity Bonus: Sector Insights" der Siemens Financial Services (SFS). Demnach können Hersteller durch Automatisierung und Digitalisierung ihrer Produktionssysteme eine jährliche Produktivitätssteigerung durch Senkung der Fertigungskosten von bis zu 9,8 % erreichen. Die enormen Produktivitätsgewinne verhelfen den Unternehmen zu frei werdender Liquidität, mit der sich Investitionen in neue Technologien finanzieren lassen.

Cloudbasierte Produktionslösungen

Bereits zum jetzigen Zeitpunkt belegen zahlreiche Praxisbeispiele, wie effizient und hochproduktiv die smarte Produktion sein kann. Beispiel Kuka: Bei der Fertigung von Roboterbauteilen in einer vollautomatisierten, vernetzten Zelle verbindet Kuka die analoge und die digitale Welt. Die Zelle zeigt, wie ein Roboter in Zusammenarbeit mit zwei Bearbeitungszentren Roboterbauteile produziert. Ein Sechsachser übernimmt dabei die Handhabung der Gussbauteile. Mit seinem über eine Lineareinheit erweiterten Arbeitsbereich kann er beide Bearbeitungszentren bedienen und zusätzlich Entgratarbeiten verrichten. Soweit die analoge Welt.

Die Verbindung zur digitalen Welt erfolgt durch die Vernetzung aller beteiligten Komponenten miteinander und mit der Kuka-Cloud. Dabei sind alle aktiven Komponenten der Zelle in die Smart Produktion Umgebung eingebunden. Sämtliche Daten der Maschinen, der Roboter, der Bearbeitungsspindel und der Werkzeuge werden in der Kuka Connectivity Box gesammelt, an die Cloud weitergegeben, verarbeitet und in konfigurierbaren Übersichten, den sogenannten Dashboards, visuell dargestellt. Damit haben Werker, Instandhaltung und Management zu jeder Zeit und an jedem Ort uneingeschränkte Transparenz über den Produktionsprozess.

Digital vernetzter Werkzeugbau

Welche Vorteile die digitale Vernetzung bei der Bearbeitung von Umformwerkzeugen bringt, demonstriert das Audi-Kompetenzcenter Anlagen-/ Umformtechnik. Was man hier nicht mag: Prozesse, die der digitalen Vernetzung entgegenstehen. Deshalb ersetzt jetzt ein Roboterbearbeitungszentrum vier Radialbohrwerke.

 - Beim Tieflochbohren an Umformwerkzeugen bringt die Digitalisierung entscheidende Produktivitätsvorteile.
Beim Tieflochbohren an Umformwerkzeugen bringt die Digitalisierung entscheidende Produktivitätsvorteile.
Audi

Mit dieser wegweisenden Anlage vollzieht Audi einen weiteren entscheidenden Schritt auf dem Weg zum Werkzeugbau 4.0. Worum es dabei geht, erläutert Gereon Heidrich, Leiter Maschinentechnik im Kompetenzcenter: "Für das Einbringen der Entlüftungsbohrungen in Umformwerkzeuge kamen bislang Radialbohrwerke zum Einsatz. Die Nachteile dabei: Das Verfahren ist nicht automatisierbar, zeitintensiv und mit hohem Personalaufwand verbunden. Und: Es passt nicht zum Konzept Werkzeugbau 4.0, bei dem die digitale Vernetzung aller Prozessschritte Programm ist."

Digitaler Prozess verkürzt Durchlaufzeiten um 60 Prozent

Seit Kurzem übernimmt ein hochpräziser Industrieroboter TX200 von Stäubli die Tieflochbohrungen. Der große Vorteil der jetzt durchgängig digitalen Prozesskette: Die Positionen für die Bohrungen, die früher aufwendig in der Werkshalle bestimmt werden mussten, lassen sich heute bereits bei der Werkzeugauslegung im CAD-System festlegen und in das Offline-Programmiersystem der Roboterzelle übernehmen. Mit dem digitalen Prozess entfällt dieser Aufwand komplett. Das Resultat: eine Reduzierung der Durchlaufzeiten von rund 60 %.

 - Ein Meilenstein industrieller Vernetzung: Matthias Fritz, Geschäftsführer Technik, Fanuc Deutschland
Ein Meilenstein industrieller Vernetzung: Matthias Fritz, Geschäftsführer Technik, Fanuc Deutschland
Fanuc

In München wird die IoT-Automation Realität

Dass die Zukunft der industriellen Fertigung komplett vernetzt sein wird, welche Vorteile daraus resultieren und wie einfach die dafür erforderlichen, offenen Netzwerke zu realisieren sind, werden die Aussteller auf der Automatica belegen. Bereits heute steht fest: Bei vielen Anbietern lautet das Messemotto "Industrie 4.0", "Smart Factory" oder "digitale Vernetzung" und die Innovationen, die in München präsentiert werden, haben eher revolutionären als evolutionären Charakter.

Beispiel Fanuc: Der japanische Roboterriese stellt mit dem Field-System (Fanuc Intelligent Edge Link and Drive) eine intelligente Plattform für den Datenaustausch in Echtzeit bereit. Dazu Fanuc-Geschäftsführer Matthias Fritz: "Aus unserer Sicht ist Field ein Meilenstein industrieller Vernetzung." Zu den erprobten Modulen dieser Plattform gehört die Operation Management Software Linki, die innerhalb des Systems Maschinendaten erfasst, sortiert, hostet und auswertet. So lassen sich die Funktionen einer Maschine überwachen und Konsequenzen für eine präventive Wartung ziehen.

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