Euroceras: Fünf neue Silos für Kunststoffgranulat

Alle Flex-Silos bei Euroceras für das Kunststoffgranulat bestehen aus unbeschichtetem, hochfestem und elektrisch ableitfähigem Polyestergewebe. Foto: A.B.S.

Der polnische Wachshersteller Euroceras expandiert und hat sieben neue Silos von A.B.S. vor allem für Kunststoffgranulat in Betrieb genommen.

Das Werk von Euroceras in Kędzierzyn-Koźle zwischen Breslau und Krakau wurde in den vergangenen beiden Jahren kräftig ausgebaut – und dafür hat A.B.S. Silo- und Förderanlagen eine komplette neue Anlage zum Handling von Kunststoffgranulat und Fertigprodukten geliefert. Dazu gehörten neben Planung, Herstellung und Montage auch die komplette elektrische Installation sowie die Steuerung der Anlage.

Eine Wägezelle an jedem Rohstoffsilo

In der ursprünglichen Halle des Herstellers von Wachsadditiven stehen nun zwei neue Kunststoffgranulat-Silos von A.B.S.. Fünf weitere sind in der neuen Halle installiert. Alle Flex-Silos des Unternehmens aus Osterburken sind aus unbeschichtetem, hochfestem und elektrisch ableitfähigem Polyestergewebe und hängen in Stahlgestellen. Sie sind jeweils mit einem Füllstandsmelder, Verwiegungstechnik und Filtersäcken aus Nadelfilz ausgestattet. Während bei landwirtschaftlichen Silos und Holzpelletsilos aus Gewebe der Silodeckel in der Regel zur Filterung ausreicht, waren hier Filtersäcke nötig, um die Filterfläche zu erhöhen. Über sie kann die Förderluft staubfrei entweichen. Die Daten der vier Wägezellen eines jeden Flex-Silos werden im Schaltschrank ausgewertet und das Wägeergebnis auf einem Touchpanel dargestellt. Diese sieben Rohstoffsilos dienen als Vorlagesilos und sichern die Materialversorgung für den nachgeschalteten Prozess.

Vollautomatischen Sackentleerstation erleichtert Umfüllen in Silos

Die Silos sind jeweils mit einem Füllstandsmelder, Verwiegungstechnik und Filtersäcken aus Nadelfilz ausgestattet. Foto: A.B.S.

Der Aufwand zur Umfüllung der Sackware in diese neu errichteten Lagersilos wird durch den Einsatz einer vollautomatischen Sackentleerstation auf ein Minimum reduziert. Die Anlage entleert die Säcke in einen Vorlagetrichter. Im Anschluss erfolgt die pneumatische Förderung des Kunststoffgranulates mit einer Förderleistung von bis zu 12 t/h in das ausgewählte Flex-Silo. Die Fördertechnik von der Sackentleerstation zu den Flex-Silos ist den Anforderungen entsprechend ausgelegt.

Der Bediener wählt das zu befüllende Flex-Silo aus und nach einem einfachen Knopfdruck steuert ein Touchpanel den Befüllprozess. Nach Abfrage der Vollmelder schalten die Rohrweichen den Förderweg in das ausgewählte Flex-Silo und das Fördergebläse und die Zellenradschleuse starten. Zur Befüllung können mehrere Flex-Silos ausgewählt und dann nacheinander befüllt werden. Die Umschaltung von einem auf das andere Flex-Silo erfolgt bei Vollmeldung automatisch. Dazu stoppt die Zellenradschleuse, um die Weichen auf das nächste Flex-Silo stellen zu können. Dann startet die Zellenradschleuse erneut. Sind alle Vollmelder in den ausgewählten Silos belegt, stoppt der Befüllvorgang komplett.

Kunststoffgranulat wird über 80 m zu den Flex-Silos transportiert

Der Bediener wählt auf dem Touchpanel das zu befüllende Silo aus und nach einem einfachen Knopfdruck wird der Befüllprozess automatisch gesteuert. Foto: A.B.S.

Die Befüllung der fünf Rohstoffsilos in der neuen Halle läuft über einen langen Weg durch den Außenbereich. In einer extra errichteten Rohrbrücke verläuft die Förderleitung für die Rohstoffe über 80 m zu den Flex-Silos in der neu errichteten Produktionshalle. Diese Rohrleitungen sind keineswegs sich selbst überlassen. Der Druck in ihnen wird ständig überwacht. Kommt der Druck in den Grenzbereich des maximalen Drucks des Fördergebläses, stoppt die Zellenradschleuse. Jetzt kann die Förderleitung wieder frei geblasen werden. Ist der Druck wieder im eingestellten Arbeitsbereich, startet die Zellenradschleuse erneut. Diese Überwachung verhindert zuverlässig die Verstopfung der Förderleitung.

Die Entnahme aus den Rohstoffsilos steuert das Touchpanel ebenfalls. An diesem werden ein oder mehrere Silos zur Entnahme angewählt und daraufhin die Rohrweichen entsprechend gestellt. Wenn der Förderweg steht, erfolgt die Freigabe zur Entnahme durch ein Vakuumfördergerät. Durch dieses wird das Granulat zu zwei Extrudern befördert und nach weiteren Verfahren final in zwei Sprühtürmen bearbeitet.

Fertigwarensilos mit Vibrationsböden und Rüttelmotoren ausgestattet

Nach den Sprühtürmen gelangt das fertige Produkt über eine Saugförderung in vier weitere Fertigwarensilos von A.B.S. Die dafür eingesetzten Abscheider trennen das bearbeitete Produkt von der Förderluft und haben eine Leistung von 500 bis 600 kg/h. Da das Wachsaddtitiv anders als das Granulat schwierig ausläuft, muss bei der Entnahme nachgeholfen werden. Um Brückenbildung zu vermeiden und einen sicheren Auslauf zu gewähren, sind die Fertigwarensilos hier mit Vibrationsböden und Rüttelmotoren ausgestattet. Zellenradschleusen dosieren das Produkt im richtigen Verhältnis zur Förderluft in die Saugförderung ein und garantieren so optimale Fließbedingungen.

Mittels zweier leistungsstarker Abscheider, welche 4 bis 5 t/h bewältigen, wird das Fertigprodukt entweder der Big-Bag-Abfüllung oder einer vollautomatischen Sackbefüllstation zugeführt.

Matthias Petzl, technischer Geschäftsführer, A.B.S. Silo- und Förderanlagen

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