Engleder: „Die Maschine optimiert sich künftig selbst“

Zum Stand der Digitalisierung in der Kunststoffverarbeitung und zu Lösungen seines Unternehmens hat die K-ZEITUNG Engel-CEO Dr. Stefan Engleder befragt.

Offene horizontale Plattformen und Künstliche Intelligenz werden laut Engleder in Zukunft Themen für die digitale Transformation von Kunststoffverarbeitern sein. Er erläutert im Interview mit der K-ZEITUNG, wie er die Digitalisierung der Kunststoffbranche sieht – und welche neuen digitalen Lösungen Engel auf der K 2019 vorstellen wird.

Herr Dr. Engleder: Die Digitalisierung ist derzeit ein großes Thema für die Kunststoffbranche. Wo stehen wir hier? Engleder:

Die Digitalisierung ist in der Praxis angekommen, darf aber noch mehr Fahrt aufnehmen. Bestimmte Produkte wie intelligente Assistenzsysteme sind in vielen Bereichen inzwischen selbstverständlich, bei anderen Themen, wie der zustandsbasierten vorausschauenden Instandhaltung, stehen wir noch relativ am Anfang. Hier wird sich in den kommenden Jahren sehr viel tun. Der Nutzen ist offensichtlich. Wenn unsere Kunden sehen, dass Sie durch die Digitalisierung in kurzer Zeit die Produktivität und Verfügbarkeit steigern und das bei einem sehr schnellen ROI, dann sind sie offen, neue Wege zu gehen. Ganz wichtig ist, dass die Digitalisierung nicht um ihrer selbst willen betrieben wird. Der Kundennutzen sollte immer im Vordergrund stehen. Nur so lässt sich ein teures Overengineering vermeiden. Unsere oberste Prämisse lautet deshalb, dem Kunden zuzuhören und die inject 4.0 Technologien im Detail auf die Anforderungen zuzuschneiden. Das gilt auch für den nächsten Schritt, die digitale Transformation, die zu übergeordneten, horizontalen Plattformen, so genannten Marktplätzen, führt.

Was heißt Digitalisierung auf horizontaler Ebene? Engleder:

Auf dem Weg zur smart factory geht es bislang vor allem um die funktionsbezogene Optimierung einzelner Wertschöpfungsstufen – zum Beispiel die Optimierung des Spritzgießprozesses. Mit der horizontalen Vernetzung bekommt der Verarbeiter jetzt die Chance, die Daten von Systemen unterschiedlicher Wertschöpfungsstufen funktionsübergreifend über den gesamten Wertstrom zu analysieren und zu optimieren. Dies umfasst dann neben dem Spritzgießprozess zum Beispiel die vor- und nachgelagerten Prozesse wie das Trocknen und Zuführen des Materials oder die Montage und Lackierung. Erst diese horizontale Vernetzung entlang des gesamten Wertstroms schafft die notwendige Transparenz über den Gesamtprozess.

Welche Rolle spielt dabei die Internet-Plattform Adamos, an der sich Engel im Frühjahr beteiligt hat? Engleder:

Adamos ist die weltweit erste übergeordnete Plattform, die ihr Angebot auf die Anforderungen von Maschinenbauern und deren Kunden zuschneidet. Unser Ziel ist es, gemeinsam Lösungen für den Kunden zu entwickeln, die ihm einen großen Nutzen bieten. Wir sind davon überzeugt, dass dafür die Offenheit, die Herstellerneutralität ein ganz wesentliches Merkmal übergreifender Plattformlösungen sein muss. Schließlich setzt kein Verarbeiter ausschließlich Systeme eines einzigen Anbieters ein.

Werden Sie in Düsseldorf schon etwas zu Adamos zeigen? Engleder:

Auf der K werden wir den Prototyp eines Marktplatzes für die Kunststoffindustrie präsentieren und das bereits mit ganz konkreten Anwendungen. So gibt es zum Beispiel eine OEE-App, mit deren Hilfe sich die Overall Equipment Effectiveness über den kompletten Maschinepark berechnen lässt. Die App führt die Daten aller Anlagenkomponenten, die von ganz unterschiedlichen Anbietern stammen, zusammen.

Kommen wir zurück zu den Assistenzsystemen. Sie haben mit IQ Process Observer ein weiteres intelligentes Assistenzsystem für die K 2019 angekündigt. Was beobachtet das Tool? Engleder:

Der IQ Process Observer schlägt ein neues Kapitel der intelligenten Assistenz auf. Lassen sich mit Assistenzsystemen bislang einzelne Arbeitsschritte des Spritzgießprozesses, wie Einspritzen oder Kühlen, optimieren, behält die neue Software über das vollständige Los den Gesamtprozess im Blick. Über alle vier Phasen des Spritzgießprozesses – Plastifizieren, Einspritzen, Kühlen und Entformen – analysiert der IQ Process Observer kontinuierlich mehrere hundert Prozessparameter. Durch den kontinuierlichen Abgleich der ermittelten Werte mit den vorherigen Zyklen und festgelegten Referenzzuständen erkennt die Software automatisch Abweichungen. In Form einer Klartextmeldung weist das System den Maschinenbediener auf ungünstige Prozesseinstellungen und -zustände sowie dafür mögliche Ursachen hin. Dies hilft dem Anwender bei der Prozessoptimierung und im Fehlerfall bei der Behebung. Das klingt einfach, doch um dies zu erreichen, ist im Hintergrund eine Menge an Mathematik nötig. In der ersten Ausbaustufe, die wir auf der K zeigen, werden dem Bediener Maßnahmen vorgeschlagen, die er umsetzen kann. In der nächsten Ausbaustufe wird die Maschine dann über den Gesamtprozess selbst reagieren können. Wir haben mit dem IQ Process Observer die erste wirkliche Anwendung von künstlicher Intelligenz und nähern uns also weiter der sich automatisch selbst optimierenden Maschine.

Künstliche Intelligenz braucht in der Regel viele Daten, um lernen zu können. Engleder:

Das stimmt und deshalb gehen wir noch einen Schritt weiter: Wir sammeln anonymisierte und generalisierte Daten aus IQ Process Observer Analysen von Kunden, die uns explizit dafür ihre Freigabe geben. Entsprechend können wir für die Weiterentwicklung des Assistenzsystems beziehungsweise für das Training der künstlichen Intelligenz die gesammelten Erfahrungen einer breiten installierten Basis heranziehen. Unsere Kunden profitieren durch die kontinuierliche Verbesserung der Software. Über unsere Edge-Device-Infrastruktur werden dann – jeweils nach Bestätigung durch den Kunden – die Updates direkt eingespielt.

Günter Kögel/Sabine Koll