Energieeffiziente Granulattrocknung

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Farragtech, gegründet vom Erfinder des ersten Drucklufttrockners, stellt auf der K 2019 sein aktuelles Programm an energieeffizienten Trocknern vor.

Auf der K 2019 in Düsseldorf wird Farragtech die neueste Generation seiner energieeffizienten Granulattrocker vorstellen, deren Geschichte bis Anfang der 1990er-Jahre zurück reicht. „Im Rahmen des Extrusionsblasverfahrens war es lange Zeit Standard, die trockene Blasluft am Ende eines jeden Zyklus zu entlüften“, erinnert sich Rainer Farrag, Gründer der österreichischen Farragtech GmbH. „Dadurch ging viel ungenutzte Luft – und damit auch Energie – verloren, was ich sehr schade fand. Also kam mir im Jahr 1991 der Gedanke, die Luft für die Granulattrocknung weiterzuverwenden.“

Entfeuchten fast ohne Zusatzenergie und ohne bewegliche Teile

Mittels moderner Regelungen und besserer Prozessintegration wurde die bewährte ERD-Technologie von Farragtech über die Jahre hinweg weiterentwickelt und ist bis heute im Einsatz – allerdings unter dem Namen CARD. Hier zu sehen ist das Modell CARD R. Foto: Farragtech

Ohne sich dessen damals bewusst zu sein, setzte der Unternehmer damit einen Meilenstein in der Geschichte der Kunststoffverarbeitung. Denn die Idee, hygroskopische Granulate durch die Zufuhr von Druckluft aus einem vorgeschalteten Prozess zu trocknen, ermöglichte es, Material fast ohne Zusatzenergie und ohne bewegliche Teile zu entfeuchten. Auf diese Weise bot das Verfahren schnell eine kosteneffiziente und zuverlässige Alternative zur damals gängigen Adsorptionstrocknung.

Der Paradigmenwechsel lag für Farragtech aber auch darin begründet, dass der neue Drucklufttrockner – im Gegensatz zum Adsorptionstrockner – wesentliche Einsparpotentiale nutzte. So ging nach Erfahrung von Farragtech der Einsatz eines Molekularsiebs im Rahmen der traditionellen Entfeuchtungsmethode zumeist mit hohen Kosten für regelmäßige Wartungen, Reparaturen und Neuanschaffungen einher.

Da der Economic Resin Dryer (ERD), so der Name der Farrag-Entwicklung, jedoch auf chemische oder mechanische Belastung verzichtete, konnten derartige negative Folgen vermieden werden. „Vor allem das gleichbleibende Ergebnis war und ist immer noch ein zentrales Qualitätsmerkmal des Drucklufttrockners“, erläutert Rainer Farrag.

Heutige CARD-Serie noch energieeffizienter

Auch wenn die Grundtechnologie der Entwicklung bis zum heutigen Tag unberührt blieb, wurden über die Jahre hinweg einige Optimierungen an der Anlage vollzogen, die heute unter dem Namen CARD (Compressed Air Resin Dryer) bekannt ist. So sorgen die bessere Prozessintegration und moderne Regelungen wie der Sleep-Mode oder die Reduktion der Luftmenge nach Erreichen einer bestimmten Temperatur im oberen Bereich des Trocknungsbehälters für eine zusätzliche Reduzierung des Energieverbrauchs innerhalb des gesamten Verfahrens.

Wie Farragtech versichert, hat die Wärmerückgewinnung aus dem Luftverdichter mittlerweile sogar zu einer Granulattrocknung geführt, die weitestgehend auf zusätzlich zugeführte Energie verzichten kann.

Inzwischen wird der CARD zudem nicht nur für die reine Granulattrocknung verwendet, sondern auch in Kombinationen mit weiteren Systemen. Die Idee hierfür kam Farrag Ende der 90er Jahre. „Damals habe ich bei einem US-amerikanischen Kunden aus Wisconsin die notwendige Druckluft aus dem Extrusionsblasverfahren für die interne Kühlung eines Benzinkanisters verwendet“, berichtet der Unternehmensgründer. „Die hierbei anfallende Spülluft habe ich dann wiederum für die Trocknung des Rohmaterials genutzt und die trockene Abluft aus dem Behälter wurde danach in den abgeschotteten Werkzeugbereich eingespeist.“

Produktivität eines US-Kunden um 35 % erhöht

Aaron Farrag, Sohn des Unternehmensgründers Rainer Farrag und Geschäftsführer der Farragtech GmbH. Foto: Farragtech

Dadurch gelang es Farrag innerhalb eines einzigen Prozessvorgangs, die Entfeuchtung des Granulats mit der internen Kühlung des Produkts zu verbinden und Materialstress durch den zusätzlichen Schwitzwasserschutz der zugeführten Abluft zu verhindern. Die Produktion konnte in der Folge – bei gestiegener Produktqualität und niedrigeren Herstellungskosten – um 35 % erhöht werden.

Solche Ergebnisse blieben auch der Branche nicht verborgen und so konnte sich Farrag über die steigende Beliebtheit der Drucklufttechnologie im Rahmen der Granulattrocknung freuen. „Es ist daher anzunehmen, dass die Granulattrocknung mit Druckluft in den nächsten Jahren zum Standard in der Kunststoffindustrie wird“, so Farrag abschließend. „Diese Entwicklung wollen wir als Erfinder mit weiteren Innovationen vorantreiben.“

Auf der K 2019 wird Farragtech die Trockner für Schüttgüter CARD E/S, CARD M und CARD L/XL sowie die Innenkühlgeräte Blow Moulding Booster und Blow Air Chiller vorstellen. Bei der Düsseldorfer Kunststoffmesse wird der Sohn des Unternehmensgründer und Geschäftsführer der Farragtech GmbH, Aaron Farrag, für Gespräche und Anfragen zur Verfügung stehen.

Zum Unternehmen Farragtech

Rainer Farrag, Erfinder des ersten Drucklufttrockners, und Bernhard Stipsits haben 1991 das Unternehmen Fasti gegründet. Nachdem sich die beiden Geschäftsleiter 2002 entschlossen, getrennte Wege zu gehen, gründete Rainer Farrag zum 1. Juni 2005 die Farragtech GmbH. Das Unternehmen ist spezialisiert auf Peripheriegeräte für die Weiterverarbeitung von Kunststoffgranulat, die die Qualität der Produkte sowie die Produktivität der verarbeitenden Maschinen erhöhen. Zum Portfolio des Herstellers gehören Granulattrockner, die eine Weiterentwicklung des von Rainer Farrag erfundenen Drucklufttrockners sind, sowie ebenfalls von Farragtech entwickelte Systeme zur internen Formenkühlung, diverse Fördergeräte und atmosphärische Lufttrocknungsgeräte zum Schwitzwasserschutz. Die Firma beschäftigt derzeit an ihrem Hauptsitz im österreichischen Wolfurt zwölf Mitarbeiter. Die Produktion findet in Slowenien statt, die Vermarktung übernehmen Vertretungen weltweit.

gk

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