Energie: Top mit elektrischer Spritzgießmaschine

65 % weniger Energie, 15 % mehr Ausstoß – dieses Ergebnis erzielt Teko-Plastic mit einer neuen Ecopower Spritzgießmaschine von Wittmann Battenfeld.

Nachhaltigkeit und Energieeffizienz hat sich Kunststoffverarbeiter mit Sitz in Preding/Österreich auf die Fahnen geheftet – und die Spritzgießmaschinen tragen wesentlich dazu bei.
In die Verbesserung der Energiebilanz investiert das Unternehmen, das Haushaltswaren fertigt, unter anderem durch Energierückgewinnung der Abwärme sowie Nutzung von Sonnenenergie. Derzeit werden 6.000 m² Dachfläche mit Solarzellen ausgestattet, die auf eine Leistung von 850.000 kWh pro Jahr ausgelegt sind. Davon wird Teko-Plastic 550.000 kWh für den Eigenbedarf nutzen, der Rest wird ins öffentliche Stromnetz eingespeist.

„Die Energiekosten haben sich im letzten Jahr praktisch verdoppelt“, sagt Geschäftsführer Theo Koblischek, „deshalb ist das Thema Energieeffizienz für uns hoch relevant.“ Mit zunehmendem Anteil der Energiekosten an den Gesamtkosten der Produktion nahm Koblischek daher auch die Spritzgießmaschinen genauer unter die Lupe.

Das 48 Mitarbeiter zählende Unternehmen setzt für die Herstellung seiner Produkte – Haushaltsartikel wie Schüsseln, Körbe, Wannen, Boxen, Eimer, Kanister oder Frischhaltedosen – zwölf Spritzgießmaschinen von Battenfeld im Schließkraftbereich von 1.000 kN bis 8.000 kN ein. Über 80 % des Umsatzes erwirtschaftet das Unternehmen mit eigenen Produkten, der Rest entfällt auf die Lohnfertigung für österreichische Industriekunden.

Verwendete Materialien sind Polypropylen und Polyethylen, wobei rund 25 % des verarbeiteten Materials aus Rezyklat bestehen. Dieses wird zum größten Teil in Österreich und Deutschland zugekauft. Außerdem werden Angüsse und fehlerhafte Teile im Haus rezykliert und der Neuware beigemischt.

Im Februar dieses Jahres wurde bei Teko-Plastic eine Maschine der vollelektrischen Ecopower Serie mit einer Schließkraft von 4.500 kN installiert. Die Maschinen der Ecopower Baureihe zeichnen sich durch ein hohes Maß an Energieeffizienz aus, was zum einen auf die Verwendung modernster Servomotoren zurückzuführen ist, zum anderen auf die Energierückgewinnungs-Technologie Kers (Kinetic Energy Recovery System).

Koblischek wollte nun möglichst exakt eruieren, was der Einsatz moderner Wittmann Battenfeld Technologie letztlich bringt und führte an der neuen Ecopower 450, die mit einer Schnecke von 85 mm Durchmesser ausgestattet ist, entsprechende Energiemessungen durch. Die Messergebnisse stellte er anschließend jenen gegenüber, die mit einer im Jahr 2001 installierten Battenfeld TM 4500 Spritzgießmaschine, deren Schnecke einen Durchmesser von 100 mm aufweist, erzielt wurden. Auf beiden Maschinen wurde ein Eimer mit 10 l Volumen hergestellt.

Der Unterschied zwischen den beiden Maschinen hinsichtlich Energieverbrauch erwies sich als enorm. Über eine Messdauer von acht Stunden wurde bei der TM ein Energieverbrauch von 68 kWh bei einer Zykluszeit von 16 s gemessen, bei der neuen Ecopower belief sich der Verbrauch auf lediglich 24 kWh bei einer Zykluszeit von etwa 13 s. Koblischek: „Unsere Messung zeigt, dass im Vergleich zur TM mit der neuen Ecopower 115 % Ausstoß möglich sind bei nur 35 % Energieeinsatz. Bei gleichem Schneckendurchmesser würde sich der Wert für die aufzuwendende Energie noch weiter zugunsten der Ecopower verschieben. Darüber hinaus ist auch der Wasserverbrauch bei der Ecopower deutlich niedriger.“

Koblischek hat mittlerweile den Stromverbrauch sämtlicher schon länger im Unternehmen vorhandener Maschinen gemessen und die Werte den Verbrauchsangaben vergleichbarer Neumaschinen von Wittmann Battenfeld gegenübergestellt. Die Möglichkeit, Maschinen bis zu Schließkräften von 4.500 kN durch vollelektrische Maschinen zu ersetzen, eröffnet für diese Maschinengrößen ein enormes Einsparpotenzial, das 60 % übersteigt. Aber auch bei größeren Maschinen ist eine Energieeinsparung von etwa 40 % realisierbar.

Koblischek: „Wenn der Strompreis auf dem derzeitigen Niveau bleibt, würde sich ein Austausch unseres Maschinenparks in zehn Jahren vollständig amortisiert haben. Aufgrund des besonders hohen Einsparungspotenzials bei den kleineren, schnelllaufenden Maschinen, werden wir zuerst diese durch neue ersetzen.“

sk