Ein Handbuch und ein Reinraum als Grundstein des Erfolgs

Mit Qualität, Präzision und Partnerschaft mit Sumitomo (SHI) Demag behauptet sich Dihse in der Luftfahrtbranche – und will nun die Medizintechnik angehen.

Vor 40 Jahren startete Dihse in Quickborn als Werkzeugbaubetrieb. Heute ist das Unternehmen ein anerkannter Spritzgießer, der vor allem die Luftfahrtbranche beliefert – unter anderem mit Bauteilen aus dem Reinraum. Bis Ende der 1980-er Jahre konzentrierten sich Bernd Dihse und seine Frau auf den Werkzeugbau. Das änderte sich wenige Jahre später: "Die Neukunden-Akquise war von Anfang an mein großes Steckenpferd. Ursprünglich war ich beruflich im Automobilbau verwurzelt, doch in die Materie des Werkzeugbaus konnte ich mich rasch einarbeiten. Schon bald kam aufgrund meiner Beobachtungen von Kundenbedürfnissen der Gedanke auf, den Geschäftszweck zu erweitern", erinnert sich Katharina Dihse-Hypko.

Sie und ihr Mann entschlossen sich zum Erwerb erster, gebrauchter Spritzgießmaschinen. Ein kluger Schachzug, denn nun fertigte das Unternehmen immer häufiger nicht nur das Werkzeug, sondern gleich das fertige Spritzgießteil. In detaillierter Kleinarbeit schuf die geschäftsführende Gesellschafterin ihr erstes Qualitätshandbuch – und setzte so die lukrative Qualifizierung für die Luftfahrtindustrie durch. "Ein Handbuch als Grundstein des Erfolges, so kann man es durchaus formulieren", sagt sie. Immerhin kommen heute rund 80 % der Dihse-Kunden aus der Luftfahrt.

Ende 1990 zog eine nagelneue Maschine von Sumitomo (SHI) Demag in den Familienbetrieb ein – der Beginn einer bis heute anhaltenden Partnerschaft. Prokurist und Betriebsleiter Peter Schmitt: "Mit Sumitomo (SHI) Demag profitiert Dihse bis heute von einer einzigartigen Betreuung und exzellentem Service. Benötigen wir mal ein Ersatzteil, steht es am nächsten Morgen zur Verfügung." Inzwischen bevölkern neun Sumitomo (SHI) Demag Maschinen die Dihse-Hallen, zwei davon sind vollelektrische Intelect mit 500 kN Schließkraft.

Eine der vollelektrischen Maschinen produziert in den auf Klasse 10 ausgelegten Reinraum. Hier entstehen beispielsweise auf einem 4-Kavitätenwerkzeug Kappen für die Luftfahrtindustrie mit Zykluszeiten von weniger als 30 s und einem Schussgewicht von 3 bis 5 g. Schmitt: "Die engen Spezifikations- und Toleranzvorgaben der Luftfahrtindustrie machen Maßhaltigkeit und Wiederholgenauigkeit für uns unverzichtbar. Umso wichtiger, dass wir mit dem Einsatz der Intelect 50 seit 2015 Ausschussquoten deutlich reduzieren können. Außerdem spart die vollelektrische Maschine im Vergleich zu den Hydraulischen spürbar Energie – und wir konnten die Zykluszeiten um zehn Prozent reduzieren.." Die schaltbare Rückstromsperre Activelock sorgt dafür, dass vom ersten Moment der Einspritzphase keine Schmelze zurück in die Schneckengänge fließen kann. Dieses Plus der Intelect sichert hohe Präzision und Prozesskonstanz.

Auch beim Temperieren der Werkzeuge überlasst Dihse nichts dem Zufall. Das Unternehmen setzt auf Technologie von HB Therm. "Wasser als Kühlmittel ist nicht nur sauberer als Öl, es hat auch einen höheren Wirkungsgrad", betont Schmitt. Zuverlässige Partner sind für ihn von großem Wert. Das betrifft auch den Reinraum, den sich das Unternehmen von Max Petek Reinraumtechnik hat fertigen lassen.

Cindy Dihse-Hypko, Tochter der Firmengründerin und stellvertretende Geschäftsführerin: "Wir werden von unseren Kunden regelmäßig auditiert. Dank des zweijährlichen Ergo Checks durch Sumitomo (SHI) Demag können wir die für den Audit notwendigen Wartungsnachweise unseres Maschinenparks vollumfänglich erbringen."

Weil das Gefühl bei Sumitomo (SHI) Demag seit fast zwei Jahrzehnten stimmt, hat der Kunststoffverarbeiter zu seinen vollelektrischen Spritzgießmaschinen auch gleich die Wechselzylinder erworben. Aus guten Gründen: "Die Losgrößen sind bei uns in der Regel eher klein. Wir verarbeiten extrem hochpreisige Materialien, darum wechseln wir bei jedem Werkzeugwechsel den Zylinder mit", erläutert Schmitt. "Wir müssen ihn nicht ausspritzen und arbeiten absolut sauber. Das ist gerade bei transparenten Teilen unverzichtbar, da sich die kleinsten Verunreinigungen sofort bemerkbar machen. Durch den Zylinderwechsel vermeiden wir Ausschuss und sparen Energie."

Aktuell verarbeitet Dihse auf den neun Spritzgießmaschinen sämtliche technischen und Hochleistungskunststoffe von PEEK, PC bis hin zu PEI – verstärkt, unverstärkt oder koloriert. Die Maschinen variieren in ihrer Schließkraft zwischen 350 und 2.000 kN und die Teilegewichte von 1 bis 1.000 g.

Für die Luftfahrtindustrie fertigt das Unternehmen insbesondere Interieur- Komponenten für Flugzeuge und technische Bauteile, die zwischen der Außen- und Innenhaut der Maschinen verbaut werden. Cindy Dihse-Hypko: "Früher kam der Kunde einfach mit einer Zeichnung zu uns, die wir 1:1 umsetzen sollten. Heute kommt er mit einer groben Idee – und wir entwickeln Systemkomponenten für ihn."

Katharina Dihse-Hypko ergänzt: "Wir dürfen uns nicht ausruhen, denn was wir heute säen, ernten wir erst nach einem langen Zeitraum. Als Unternehmerin muss ich immer zwei Schritte vorausdenken, agieren statt reagieren. Darum investieren wir auch ständig in neue Maschinen, den Reinraum und innovative Technologien."

2014 übernahm Dihse den nachbarschaftlichen Werkzeugbauer Froede und Avé samt Maschinenpark und Mitarbeitern. Die alten Hallen am neuen Standort hat Dihse entkernt und komplett renoviert. Die Auftragslage bezeichnet das Unternehmen als hervorragend. Ein gewichtiges "Pfund" ist dabei der Reinraum: Er ermöglicht nicht nur die Produktion für die Luftfahrtindustrie, sondern auch für die Medizintechnik. Hier möchte das Unternehmen schon bald Fuß fassen.

sk